27/02/2008

Princípios da Dinâmica - Petrobrás Aula 2

2ª Lei de Newton: Princípio Fundamental da Dinâmica Newton conseguiu estabelecer, com sua 1ª lei, a relação entre força e movimento. Entretanto, ele mesmo percebeu que apenas essa lei não era suficiente, pois exprimia somente uma relação qualitativa entre força e movimento: a força altera o estado de movimento de um corpo. Mas, com que intensidade? Como podemos relacionar matematicamente as grandezas envolvidas? Nessa 2º lei, o princípio fundamental da dinâmica, ou 2º princípio, as idéias centrais são as mesmas do 1º princípio, só que formalizadas agora com o auxílio de uma expressão matemática, como segue: F=m.a A resultante das forças que atuam sobre um corpo de massa m comunica ao mesmo uma aceleração resultante , na mesma direção e sentido . Esse resultado era de se esperar, já que, como foi visto, uma força , ao atuar sobre um corpo, alterava sua velocidade . Se modifica sua velocidade, está transmitindo ao corpo uma determinada aceleração . Da segunda lei podemos relacionar a força resultante e a aceleração adquirida pelo corpo. • Peso de um corpo: Como já foi visto em cinemática, qualquer corpo próximo à superfície da Terra é atraído por ela e adquire uma aceleração cujo valor independe da massa do corpo em questão, denominada aceleração da gravidade g. Se o corpo adquire uma certa aceleração, isso significa que sobre o mesmo atuou uma força. No caso, diremos que a Terra atrai o corpo e chamaremos de peso do corpo à força com que ele é atraído pela Terra. De acordo com o 2º princípio, podemos escrever: • UNIDADES DE FORÇA: Serão apresentadas aqui três unidades utilizadas para se exprimir o valor de uma força em três diferentes sistemas de unidades: o CGS, o MKS (Sistema Internacional de Unidades) e o MK*S (MKS técnico). A tendência atual da ciência se concentra na utilização do sistema internacional. Essa é também a tendência que se revela nos grandes vestibulares realizados no país. As definições de dina (d) newton (N) e quilograma-força (kgf) derivam da 2ª lei de Newton, como veremos: • Um dina corresponde à intensidade da força que, aplicada a um corpo de massa 1 g , comunica ao mesmo uma aceleração de 1 cm/s 2 . F = m.a Þ F = 1g . 1cm/s 2 Þ F = 1 d • Um newton é a intensidade da força que, aplicada a um corpo de massa 1 kg , transmite ao mesmo uma aceleração de 1 m/s 2 . F = m . a Þ F = 1 kg . 1 m/s 2 Þ F = 1 N • Um quilograma-força corresponde ao peso de um corpo de massa 1 kg num local onde g = 9,8 m/s 2 . F = m.a Þ F = 1kg . 9,8m/s 2 Þ F = 9,8 N Þ F = 1 kgf Obs. 1N = 10 5 d e 1kgf = 9,8 N • DINAMÔMETRO: Chama-se dinamômetro todo aparelho graduado de forma a indicar a intensidade da força aplicada em um dos seus extremos. Internamente, o dinamômetro é dotado de uma mola que se distende à medida que se aplica a ele uma foça.

26/02/2008

Respostas - Petrobrás 2

Confira as respostas das Questões postadas anteriormente. Transformações, substâncias, misturas e fases Exemplo 1 (Unisinos - RS) Considere os sistemas materiais abaixo indicados: sistema componentes I água e óleo II areia e álcool III água e sal de cozinha IV água e álcool V gás carbônico e oxigênio Assinale a alternativa que apresenta somente sistemas homogêneos. a) somente I e III b) somente I e II c) somente III e V d) somente I, III e V e) somente III, IV e V Resolução Os sistemas I e II são claramente sistemas bifásicos, pois apresentam visualmente dois aspectos diferentes. Já os sistemas III, IV e V, apresentam somente um aspecto ou fase, são os homogêneos entre os listados. A alternativa correta é a e. Exemplo 2 (UEBA) Um sistema formado por água, açúcar dissolvido, álcool comum, limalha de ferro e carvão apresenta. a) 1 fase b) 2 fases c) 3 fases d) 4 fases e) 5 fases Resolução O açúcar e o álcool comum são solúveis na água, estes formam uma fase. Limalha de ferro e carvão formam duas outras fases. O total de fases ou aspectos é 3 e a alternativa correta é a c. Exemplo 3 (Med. Catanduva - SP) Em um sistema fechado que contém água líquida, sal de cozinha dissolvido, sal de cozinha não dissolvido, dois cubos de gelo e os gases nitrogênio e oxigênio não dissolvidos na água líquida, existem: a) 4 fases e 4 componentes b) 3 fases e 3 componentes c) 4 fases e 3 componentes d) 3 fases e 4 componentes e) 2 fases e 5 componentes Resolução fase 1: água líquida + sal de cozinha dissolvido fase 2: sal de cozinha não dissolvido fase3: cubos de gelo fase 4: gases oxigênio e nitrogênio O total de fases é igual a 4. componente 1: água líquida + água sólida componente 2: sal de cozinha (dissolvido e não dissolvido) componente 3: gás oxigênio componente 4: gás nitrogênio O total de componente é igual a 4. A alternativa correta é a a.

Respostas - Petrobrás

Confira as respostas das Questões postadas anteriormente. Elemento químico, isótopos, isóbaros e isótonos Exemplo 1 (PUC - Campinas) O silício, elemento químico mais abundante na natureza depois do oxigênio, tem grande aplicação na indústria eletrônica. Por outro lado, o enxofre é de importância fundamental na obtenção do ácido sulfúrico. Sabendo-se que o átomo 14Si28 é isótono de uma das variedades isotópicas do enxofre, 16S, pode-se afirmar que esse átomo de enxofre tem número de massa: a) 14 b) 16 c) 30 d) 32 e) 34 Resolução Se os dois átomos são isótonos, possuem o mesmo número de nêutrons. O número de nêutrons do silício é calculado assim: 28 - 14 = 14 nêutrons Sendo isótonos, o átomo de enxofre também tem 14 nêutrons. O número de massa do enxofre é a soma do seu número de prótons (16) com o seu número de nêutrons (16). A alternativa correta é a c. Exemplo 2 (Fatec - SP) Os íons Ca2+ e Pb2+ possuem: Dados os números atômicos: Ca = 20 e Pb = 82) a) mesmo número de prótons e elétrons b) mesmo número de prótons e nêutrons c) mesma carga nuclear e diferentes massas atômicas d) igual soma de número de prótons e de nêutrons e) igual diferença entre número de prótons e elétrons Resolução Sendo os dois íons de carga 2+, possuem igual diferença entre seus números de prótons e de elétrons. Para o Ca: 20 prótons - 18 elétrons = 2+ Para o Pb: 82 prótons - 80 elétrons = 2+ A alternativa correta é a e. Exemplo 3 (Mackenzie - SP) A característica que identifica isótopos de um elemento químico ´a de apresentarem entre si: a) o mesmo número de massa b) o mesmo número de prótons e o mesmo número de massa c) o mesmo número de nêutrons d) distribuição eletrônica diferente e) o mesmo número atômico e diferentes números de massa Resolução Átomos isótopos são átomos de um mesmo tipo de elemento químco, portanto, possuem o mesmo número átômico. O número de massa deve ser obrigatoriamente diferente. Alternativa correta e. Exemplo 4 (Fuvest - SP) O número de elétrons do cátion X2+ de um elemento X é igual ao número de elétrons do átomo neutro de um gás nobre. Este átomo de gás nobre apresenta número atômico 10 e número de massa 20. O número atômico do elemento X é: a) 8 b) 10 c) 12 d) 18 e) 20 Resolução O gás nobre possui 10 elétrons. Como o íon tem carga 2+, quer dizer que perdeu 2 elétrons. Portanto o número atômico (que também é o número de elétrons de um átomo no estado neutro) é dado pela soma da quantidade de elétrons que ele possui atualmente mais os elétrons perdidos. Ou seja, 10 + 2= 12 . A alternativa correta é a c. Exemplo 5 (Mackenzie - SP) Um certo átomo neutro M tem número atômico igual a x e número de massa igual a y. O número de elétrons no íon M3+ é igual a: a) x + 3 b) (x + y) - 3 c) y - 3 d) x - 3 e) x Resolução Num átomo neutro, o número atômico representa ao mesmo tempo o número de prótons e de elétrons. Como o íon tem carga 3+, ocorreu a perda de 3 elétrons. Ou seja, o número de elétrons vai ser dado por x - 3. A alternativa correta é a d. Exemplo 6 (UFSC) São dados os átomos: I) 35Br80 II) 36Kr80 III) 35Br81 IV) 36Kr81 Indique as proposições verdadeiras. a) I e III são isótopos b) II e IV possuem o mesmo número de massa c) I e IV têm igual número de nêutrons d) I e II possuem o mesmo número de massa e) II e III são isótopos Resolução A alternativa a é verdadeira pois os átomos apresentam diferentes números de massa mas o mesmo número atômico. A alternativa b é falsa pois os números de massa são diferentes, 80 e 81. A alternativa c é verdadeira. Calculando os números de nêutrons: em I = 80 - 35 = 45 em IV = 81 - 35 = 45 A alternativa d é verdadeira, ambos possuem número de massa igual a 80. A alternativa e é falsa, pois II e III possuem números atômicos diferentes, 36 e 35. Exemplo 7 (FAAP - SP) Considerando os átomos:19X40 , 20Y40 , 19R39 podemos afirmar que: a) Y e R são isótopos b) X e R são isóbaros c) X e R são isótonos d) X e R pertencem ao mesmo elemento químico e) X e Y deveriam estar representados pelo mesmo símbolo químico Resolução X e R possuem mesmo número atômico e pertencem ao mesmo elemento químico. A alternativa correta é a d. Exemplo 8 (ESPM - SP) Um átomo X tem 56 prótons e 81 nêutrons. Um átomo Y tem número de massa 138 e é isótono de X, logo podemos afirmar que o número de nêutrons do átomo Y é igual a: a) 56 b) 57 c) 81 d) 82 e) 138 Resolução Se Y é isótono de X, possui o mesmo número de nêutrons que este, ou seja 81. A alternativa correta é a c. Exemplo 9 (PUC - MG) O carbono 14 é um isótopo radioativo do carbono 12, utilizado para identificar a idade dos fósseis. Sobre ele, é correto afirmar que: a) tem maior número de elétrons que o carbono 12 b) sua ação radioativa dura 14 anos c) tem maior número de prótons que o carbono 12 d) tem maior número de camadas eletrônicas que o carbono 12 e) tem maior número de nêutrons que o carbono 12 Resolução Átomos isótopos sempre têm o mesmo número atômico. Só diferem no número de massa, ou seja, no número de nêutrons. O átomo de carbono possui número atômico 6 (possui 6 prótons). O isótopo de carbono de massa 12 possui 6 nêutrons e o de massa 14 possui 8 nêutrons. A alternativa correta é a e.

25/02/2008

Tratamento Térmico dos Aços - Aula 2

Tratar termicamente um aço significa aquecê-lo em velocidade adequada, mantê-lo em temperatura por um tempo suficiente para que ocorram as transformações e resfriá-lo em um meio adequado de modo a adquirir as propriedades desejadas. O Tratamento Térmico é uma das etapas finais de confecção de ferramentas. Normalmente erros anteriores ao Tratamento Térmico, se manifestam nesta etapa. Quebra precoce de uma ferramenta nem sempre está associada ao tratamento térmico. Esta, pode estar associada ao projeto, uso do material incorreto ou não - conforme, usinagem incorreta ou uso inadequado da ferramenta. Os tratamentos térmicos são divididos em duas classificações: Tratamentos térmicos calóricos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que envolvam o aquecimento de peças somente com calor, sem adição de elementos químicos na superfície do aço. Tratamentos termoquímicos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que, além de evolver calor, existe a adição de elementos químicos na superfície do aço. REVENIMENTO (ALÍVIO DE TENSÕES) Tratamento térmico que objetiva reduzir o nível de tensões residuais, principalmente após uma usinagem de grande retirada de massa e soldagem. Aplicado nos aços temperados, IMEDIATAMENTE APÓS A TÊMPERA, a temperaturas inferiores a crítica, resultando em modificação da estrutura obtida na têmpera. A alteração estrutural que se verifica no aço temperado conseqüência do revenido melhora a DUCTLIDADE, reduzindo os valores de dureza e resistência a tração, ao mesmo tempo em que as tensões internas são aliviadas ou eliminadas. Dependendo da temperatura em que se processa o revenido, a modificação estrutural é tão intensa que determinados aços adquirem melhor condição de usinabilidade. AUSTÊMPERA Tratamento térmico onde o aço austenitizado é resfriado num banho de transformação isotérmica, obtendo-se assim uma microestrutura bainítica. NORMALIZAÇÃO Tratamento térmico, através do qual determinados aços, após a austenitização, são resfriados ao ar. RECOZIMENTO Tratamento térmico que consiste no aquecimento à temperatura crítica, permanência durante tempo pré-determinado e resfriamento controlado. Recozimento para recristalização Tratamento térmico, através do qual o material recristaliza-se, resultando uma estrutura com novos grãos, o tamanho de grão dessa estrutura pode ser maior ou menor que o original em função do ciclo térmico e do grau de encruamento. Recozimento pleno Tratamento térmico no qual os aços após austenitização e homogeneização química, são resfriados lentamente, normalmente dentro do forno, a microestrutra obtida está prevista no diagrama Fe-C. Recozimento para alívio de tensões Este tratamento tem o objetivo de eliminar concentrações de tensões oriundas de processos de usinagem, conformação, solda ou outros processos onde existam acúmulo de tensões. Recozimento para esfeirodização Busca transformar a cementita lamelar ou sua rede em perlita esfeirodizada. TÊMPERA E REVENIDO Tratamento térmico que tem como objetivo a obtenção de uma microestrutura que proporcione propriedades de DUREZA e RESISTÊNCIA MECÂNICA elevadas. A peça a ser temperada é aquecida à temperatura de austenitização e em seguida é submetida a um resfriamento brusco, ocorrendo aumento de dureza. Durante o resfriamento, a queda de temperatura promove transformações estruturais que acarretam o surgimento de tensões residuais internas. Sempre após a têmpera, temos que realizar o revenimento, para a transformação da martensita em martensita revenida. Têmpera por chama Aquecimento provém de chama direcionada à peça, através de maçarico ou outro instrumento, podendo assim ser parcialmente temperada. Têmpera por indução O aquecimento é obtido por indução elétrica, seguida de um resfriamento brusco, normalmente em água. Têmpera superficial Aquecimento somente da superfície através de indução ou chama até a austenitização, seguida de um resfriamento rápido. Têmpera total Aquecimento total da peça até temperatura de austenitização seguida de resfriamento, em meio pré-determinado. NITRETAÇÃO Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de nitrogênio em sua superfície. O processo se realiza, expondo a peça em uma atmosfera do forno rica em nitrogênio. CARBONITRETAÇÃO Tratamento termoquímico, em que se promove o enriquecimento superficial simultâneo com carbono e nitrogênio. CEMENTAÇÃO Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de carbono na superfície. O processo é realizado com a exposição do aço em uma atmosfera rica em carbono livre. Cementação Gasosa O processo é realizado em fornos com atmosfera controlada, onde o potencial de carbono está acima de 0,5%. Cementação Líquida O processo é realizado em banhos líquidos, com sais fundidos (Banho de Sal). Cementação Sólida (Em Caixa) O processo é realizado em peças cobertas com material sólido, rico em carbono.

23/02/2008

Processos de Fabricação.

Furadeiras Máquinas operatrizes que têm por função principal executar furos nos mais diversos tipos de materiais. Para tanto o motor da furadeira aplica uma alta velocidade de rotação a uma ou mais brocas (ferramentas cortantes) que serão responsáveis pela remoção de material. Para as diferentes condições de material requeridas, foram criados diferentes modelos de furadeiras, em cuja aplicação devem ser avaliados os seguintes aspectos: forma da peça, dimensões da peça, número de furos a serem abertos, quantidade de peças a serem produzidas, diversidade no diâmetro dos furos de uma mesma peça, e grau de precisão requerido. Na furação, uma broca de dois gumes executa uma cavidade cilíndrica na peça. O movimento da ferramenta é uma combinação de rotação e deslocamento retilíneo (ao longo do furo). A broca é montada em uma haste e começa a ser centrada por suas guias em uma máscara de furação. Uma variante da furação é o alargamento de furos, onde uma ferramenta similar à broca, porém, com múltiplos gumes, remove material de um furo, aumentando seu diâmetro, ao mesmo tempo que lhe confere um alto grau de acabamento. As furadeiras podem ser classificadas em: Furadeiras portáteis: A força de avanço vem o operador que preciona a furadeira contra o material. As furadeiras de uso doméstico classificam-se como portáteis. É utilizada comumente em peças já montadas em que o local a ser perfurado impede a utilização de furadeiras mais precisas. Furadeiras sensitivas: Utilizadas para pequenas furações. O avanço do mandril se dá por meio de uma alavanca que o operador faz avançar aos poucos, sentindo assim o avanço da broca dentro do material. Por essa razão são chamadas de sensitivas. Furadeiras de coluna: Caracterizam-se por apresentarem uma coluna de união entre a base e o cabeçote. Esse arranjo possibilita a furação de elementos com as formas mais diversificadas, singularmente e em série. Furadeiras de árvores múltiplas: Empregada para trabalhos em uma peça que tem de passar por uma série de operações como furar, contrapuncionar, mandrilar, alargar furos e rebaixar cônica ou cilindricamente. Furadeiras radiais: Seu sistema de cabeçote móvel elimina a necessidade de reposicionamento da peça quando se deseja executar vários furos. Pode-se levar o cabeçote a qualquer ponto da bancada, reduzindo o tempo de produção. Recomendada para peças de grandes dimensões a serem furados em pontos afastados na periferia. Furadeiras múltiplas de cabeçote único: Originaram-se da aplicação de cabeçotes de vários mandris a furadeiras de coluna. São mais úteis em peças a serem produzidas em série quando ocorre a necessidade de furação de muitos pontos em um ou mais planos. Furadeiras múltiplas de múltiplos cabeçotes: Nessas furadeiras mais de um cabeçote age na peça a ser furada, eliminando a necessidade de reposicionar e virar a peça cada vez que o plano de furação for alterado. São utilizadas para economizar tempo, uma vez que o tempo total de perfuração fica condicionado ao furo mais profundo. Furadeira de comando numérico: Opera de acordo com um programa, permitindo uma maior precisão e velocidade.

21/02/2008

Química Geral e Inorgânica - Petrobrás

Transformações, substâncias, misturas e fases Toda matéria existente no universo é constituída por átomos. Esta é a Teoria Atômica de Dalton, que estabelece a existência de diversos tipos de átomo(elemento químico). Os compostos químicos seriam produto da união de diferentes tipos de átomos em proporções definidas. Toda matéria tem massa e ocupa lugar no espaço. O homem utiliza a matéria que ele encontra na natureza para transformá-la em produtos que possa utilizar em seu cotidiano. Estas transformações podem ser físicas ou químicas. Transformações físicas: não alteram a natureza das ligações entre os átomos, somente altera o estado de agregação entre eles. Um exemplo de transformação física é a evaporação da água. Ao passar do estado líquido para o gasoso, as moléculas de água ficam mais distanciadas umas das outras, a natureza da substância não é alterada. H2O(liq.) => H2O(vap.) Transformações químicas: durante as mesmas ocorre o rearranjo dos átomos, originando substâncias diferentes das iniciais. HCl + NaOH => NaCl + H2O As substâncias localizadas antes da flecha (estado inicial) são chamadas de reagentes, e as localizadas depois da flecha (estado final) são chamadas de produtos. A Lei de Conservação da Massa, de Lavoisier, estabelece que, durante um fenômeno químico ou físico, a matéria não pode ser criada ou destruída, só pode ser transformada. Ou seja, as quantidades e tipos de átomos que aparecem antes e depois da flecha que indica a ocorrência da transformação devem ser as mesmas. HCl + NaOH => NaCl + H2O Átomos nos reagentes: 2 H, 1 Cl, 1 Na e 1 O. Átomos nos produtos: 2 H, 1 Cl, 1 Na, 1 O. A simbologia utilizada hoje para representar os átomos abreviadamente foi proposta por Berzélius. O símbolo de um elemento pode ter uma, duas ou três letras, sendo somente a primeira maiúscula. Nome (latim) Símbolo Cobre (cuprum) Cu Prata (argentum) Ag Ouro (aurum) Au Chumbo (plumbum) Pb Enxofre (sulphur) S As substâncias são materiais que apresentam composição e propriedades definidas. Elas são formadas por moléculas (no caso das substâncias covalentes) e por íons-fórmula (no caso das substâncias iônicas). As moléculas ou íons-fórmula são as menores porções da substância que ainda guardam as características da mesma. Quaisquer que sejam a posição de retirada e quantidade da amostra, ela deverá apresentar as mesmas características pois uma substância pura é constituída por aglomerados iguais entre si. As substâncias puras são representadas por fórmulas. Estas funcionam como representação gráfica da substância pura. A composição fixa da substância pura permite que para ela seja definida uma fórmula. Fórmula do ácido sulfúrico H2SO4 Os números subscritos à direita de um dado átomo representam o número de vezes que o mesmo aparece na molécula. A molécula do ácido sulfúrico é formada por dois átomos de hidrogênio, um átomo de enxofre e 4 átomos de oxigênio. Estes números são conhecidos por índices de atomicidade, ou simplesmente índices. As substâncias podem ser simples ou compostas. Substância simples: as moléculas são constituídas sempre pelo mesmo elemento químico. São exemplos de substâncias simples o H2, O2, O3, S8. A quantidade de átomos que fazem parte de uma molécula de uma substância simples é conhecida como atomicidade. A alotropia é um fenômeno que ocorre quando um elemento pode formar duas ou mais substâncias simples diferentes. Os principais casos de alotropia são: - Enxofre (S8): pode apresentar as formas monoclínica e rômbica - Carbono (Cn): pode apresentar as formas grafite e diamante - Oxigênio: O2 (oxigênio) e O3 (ozônio) - Fósforo: Pn (vermelho) e P4 (branco) Substância composta: as molécula são constituídas por átomos de elementos químicos diferentes. São exemplos de substâncias compostas: H2O, NaOH, KNO3. Misturas são sistemas formados por moléculas de diferentes tipos. Cada substância pura participante da mistura é conhecida como componente. Cada aspecto visualmente homogêneo do sistema é conhecido como fase. Ao contrário da substância pura, as propriedades de uma mistura são dependentes da sua composição. De acordo com o número de fases que podem ser observadas, as misturas podem ser: - Homogêneas ou soluções: não se pode distinguir a separação entre os componentes, presença de só uma fase. São exemplos: ar atmosférico puro, água e sal dissolvido, álcool e água. Misturas de gases sempre são sistemas homogêneos. - Heterogêneas: Ocorre a presença de mais de uma fase. São exemplos: água e óleo, água e areia, granito (mica, feldspato e quartzo), ar atmosférico e poeira. Exemplo 1 (Unisinos - RS) Considere os sistemas materiais abaixo indicados: sistema componentes I água e óleo II areia e álcool III água e sal de cozinha IV água e álcool V gás carbônico e oxigênio Assinale a alternativa que apresenta somente sistemas homogêneos. a) somente I e III b) somente I e II c) somente III e V d) somente I, III e V e) somente III, IV e V Exemplo 2 (UEBA) Um sistema formado por água, açúcar dissolvido, álcool comum, limalha de ferro e carvão apresenta. a) 1 fase b) 2 fases c) 3 fases d) 4 fases e) 5 fases Exemplo 3 (Med. Catanduva - SP) Em um sistema fechado que contém água líquida, sal de cozinha dissolvido, sal de cozinha não dissolvido, dois cubos de gelo e os gases nitrogênio e oxigênio não dissolvidos na água líquida, existem: a) 4 fases e 4 componentes b) 3 fases e 3 componentes c) 4 fases e 3 componentes d) 3 fases e 4 componentes e) 2 fases e 5 componentes Responda e coloque suas alternativas nos Comentários. Depois postarei o gabarito!

18/02/2008

Lubrificação Industrial - Aula 4

Tipos de Lubrificantes 

De acordo com seu estado de agregação, os lubrificantes podem ser classificados em:

  1. Gasosos 
  2. Líquidos
  1. Os lubrificantes gasosos são usados em casos especiais, em lugares onde não são possíveis as aplicações dos lubrificantes convencionais. Podemos citar alguns deles, como o ar, nitrogênio e os gases halogenados.
  2. Lubrificantes Líquidos são em geral preferidos como lubrificantes porque eles penetram entre partes móveis pela ação hidráulica, e além de manterem as superfícies separadas, atuam também como agentes removedores de calor. São eles: 
  • Óleos Minerais - são produzidos de crus de composição muito variada, mas formados por grande número de hidrocarbonetos ( compostos de hidrogênio e carbono) pertencentes a três classes principais: parafinicos, naftênicos e aromáticos. Os crus passam por diferentes tratamentos, tais como destilação fracionada, remoção de asfalto, refinação de ácido e refinação por solvente. A escolha seqüência dos tratamentos dependem tanto da natureza do cru, como dos produtos finais desejados. Conforme o processo adotado, pode o lubrificante apresentar grande variação de características quanto à viscosidade, volatilidade, resistência à oxidação, etc... 
  • Óleos Graxos - foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados pelo homem com o desenvolvimento industrial e o aperfeiçoamento da maquinaria, houve a necessidade imperativa da substituição dos óleos graxos pelos óleos minerais. A principal desvantagem dos óleos graxos está em sua pequena resistência a oxidação, rancificando-se facilmente e formando gomosidades. Os óleos graxos conforme sua origem, podem ser classificados em: Vegetais Animais Os óleos vegetais normalmente utilizados são: óleo de rícino, óleo de coco, óleo de oliva, óleo de semente de algodão. Dos óleos de origem animal, podemos citar de baleia, óleo de foca, óleo de espermacete, óleo de peixe, óleo de mocotó, óleo de banha (banha de porco). 
  • Óleos Compostos - são misturas de óleos graxos, com óleos minerais.Essas adições são de até 30% e tem por finalidade conferir ao lubrificante maior oleosidade e também facilidade de emulsão em presença de vapor d’água. 
  • Óleos Sintéticos - estes óleos estão em contínuo desenvolvimento, utilizados apenas em casos específicos. Podemos citar os poli-glicóis, em silicones e os diésteres.

17/02/2008

Lubrificação Industrial - Aula 3

Características Físicas dos Lubrificantes

* Densidade: A densidade de um produto de petróleo é definida pela relação entre o peso de dado volume do produto, medido a uma determinada temperatura e o peso de igual volume de padrão (água), medido a uma outra temperatura. No caso de produtos de petróleo, as temperaturas foram padronizadas em 60ºF/60ºF para a quase totalidade dos países. No Brasil ela foi padronizada para 20ºC/4ºC. A densidade tem pouco significado quanto à qualidade do lubrificante, mas é grande utilidade no cálculo da conversão de litros em quilos ou vice-versa, e para fins de controle.

* Viscosidade: É a medida do grau interno que se produz quando o óleo escoa. De todas as características físicas é a viscosidade a que apresenta o maior interesse em relação á propriedade lubrificante do óleo.

* Índice de viscosidade: É a expressão numérica da variação da viscosidade com a variação da temperatura. Assim, o alto índice de viscosidade revela variação relativamente pequena de viscosidade da temperatura, em função da temperatura, enquanto o baixo índice de viscosidade indica tendência do óleo a apresentar grande variação de viscosidade com uma pequena variação de temperatura. Óleos parafinicos possuem maior índice de viscosidade do que óleos naftênicos.

HVI - alto índice de viscosidade
MHV – médio índice de viscosidade
LVI – baixo índice de viscosidade

 Devemos observar a velocidade que o Equipamento vai operar, para definirmos o índice de Viscosidade do óleo lubrificante, pois quanto maior for a velocidade angular, maior será a força para cisalhar a película, ou seja, quanto maior for a velocidade do conjunto mecânico (RPM), menos viscoso deve ser o lubrificante. Se o equipamento funciona em baixa rotação podemos utilizar um lubrificante mais grosso, isto é, mais viscoso.

16/02/2008

Lubrificação Industrial - Aula 2

Características Físicas dos Lubrificantes


  • Cor: Este é um fator de elevada importância, pois é útil para controlar a uniformidade, na produção de um determinado lubrificante. É também, elemento determinante na análise da qualidade do lubrificante, no exame do grau de contaminação, depois de um determinado número de horas trabalhadas de um equipamento. 
  • Oxidação: A quantidade e a natureza dos depósitos formados em motores e em outros equipamentos, submetidos a condições de trabalho em alta temperatura, se relacionam com a estabilidade ou resistência à oxidação do lubrificante.  
  • Detergência: É a propriedade que certos lubrificantes apresentam de dispersar e manter em suspensão, partículas de fuligem e outros produtos de composição do combustível ou do lubrificante, evitando que possam grudar e sedimentar, formando depósitos sobre as peças do motor ou sobre os rolamentos. Para reforçar as características físicas naturais ou para proporcionar uma nova característica,são utilizados elementos aditivos.

Lubrificação Industrial - Aula 1


Lubrificação Industrial
  • Lubrificar é interpor uma película de um fluido adequado, entre superfícies dotadas de movimento relativo, de modo que este se realize sem aquecimento excessivo e sem desgastes. Os lubrificantes podem ser gasosos, líquidos, semi-sólidos e sólidos.
  • Os mais práticos e de utilização mais comum são os líquidos e os semi-sólidos, representados pelos Óleos e pelas Graxas. Entre os sólidos, estão as substâncias como: grafita, mica, e películas produzidas na superfície pelo lubrificante. 
  • Os Óleos podem ser utilizados tais como são feitos, se a viscosidade for adequada, ou mesclados com óleos de diferentes viscosidades para se obter uma viscosidade intermediária. Existem também os compostos ou providos de substâncias especiais que lhes conferem novas ou aperfeiçoadas características. 
  •  Um tipo especial de lubrificante é a Graxa, resultado de um óleo mais um agente para engrossar,usualmente sabão metálico, que pode ser de alumínio, cálcio, soda, chumbo, lítio, bário entre outros. 
  •  Recomenda-se bastante cuidado ao utilizar os lubrificantes, pois são derivados de petróleo, podendo causar alergias, intoxicações e contaminações ao ser humano e ao meio ambiente.  


Características Físicas dos Lubrificantes 
  • Ponto de Fulgor: É a temperatura em que o lubrificante,quando aquecido em condições adequadas para ensaio em aparelho apropriado, desprende vapores que se inflamam em contato com uma chama. Serve para determinar o grau de segurança contra incêndio, para identificação e comparação entre lubrificantes e permite verificar o grau de diluição decorrente de contaminação por combustível. 
  • Ponto de Combustão: É a temperatura em que o lubrificante, aquecido nas mesmas condições para determinação do ponto de fulgor, continuará, uma vez inflamado, a queimar por mais de cinco segundos. 
  • Ponto de Fluidez: É a mais alta temperatura, indicada pelo termômetro, em que o lubrificante deixa de escoar livremente. O ponto de fluidez, indica a temperatura abaixo da qual o lubrificante não pode ser escoado ou retirado de um recipiente. Este é um parâmetro importante, para ser levado em conta, para mancais e equipamentos que trabalham em ambientes externos, que possam sofrer influência do clima frio ou com chances de congelamento do lubrificante, reduzindo sua eficiência.

Sistema de Suspensão - Aula 7

As barras estabilizadoras evitam a inclinação da carroceria em demasia durante as curvas a fim de não se perder estabilidade. O estabilizador constitui-se de uma barra de aço curvada em forma de "U" e é instalada transversalmente no veículo em suspensões independentes. É presa na suspensão por meio de mancais de borracha como pode ser visto na figura abaixo: Com o tempo, é normal que estas buchas se danifiquem. Caso isso ocorra, as mesmas devem ser substituídas por novas junto com suas braçadeiras. Para completar nosso assunto, ainda existem os componentes do sistema de direção, que também estão montados na suspensão do veículo. Qualquer peça em condições irregulares devem ser substituídas. Fonte de pesquisa: Almanaque Dana - Nakata números 35, 36 e 37.

Sistema de Suspensão - Aula 6

Os pinos esféricos ou pivôs da suspensão são pinos articulados que prendem o cubo da roda à suspensão. Os pivôs de suspensão fazem a ligação entre as partes suspensas (chassi, carroceria) e as partes não suspensas (telescópico, manga de eixo, cubo de roda). Eles recebem grandes cargas e esforços durante a aceleração, frenagem e curvas, e, em alguns casos, também suportam o peso do veículo. É preciso muita atenção quanto ao desgaste dos pivôs. Os pivôs possuem uma coifa de proteção que impedem que poeiras ou qualquer tipo de material estranho penetre no alojamento da esfera de articulação. Isso evita o desgaste prematuro do componente e a sua quebra. Se a coifa estiver rasgada, o pivô deve ser substituído imediatamente. A quebra de um pivô consiste no desligamento do cubo de roda à suspensão. Com o veículo em movimento, poderá causar sérios acidentes. Normalmente, com a quebra do pivô a roda cai. O braço de suspensão ou a bandeja permite a articulação das rodas na suspensão. A figura ao lado mostra o braço de suspensão. Veja que o pivô é preso no braço e na coluna da suspensão. Em veículos que utilizam bandejas na suspensão, o seu papel é idêntico aos braços, só o seu formato é que muda, pois, normalmente tem aspecto triangular. As bandejas ou os braços de suspensão articulam-se em juntas de metal-borracha chamadas de silent-block, também conhecidas como buchas de bandeja. As mesmas devem ser substituídas quando apresentarem desgaste, pois, além de provocar folgas na suspensão, ainda provocam ruídos indesejáveis.

15/02/2008

Sistema de Suspensão - Aula 5

Uma forma prática de verificar as condições do amortecedor é balançando o carro. Se o veículo oscilar uma vez e meia, o amortecedor está em boas condições de uso. Caso continue oscilando por muito tempo antes de parar, pode indicar um problema com as molas ou que o amortecedor não está mais controlando o seu trabalho. Nestas condições, está na hora de fazer um revisão na suspensão e verificar os amortecedores. É importante utilizar o amortecedor específico para o seu veículo. Se na hora de substituir o amortecedor ele apresentar defeitos que não seja o seu desgaste natural, a suspensão deve ser checada de forma geral, pois, algum componente poderá estar afetando os amortecedores. A simples troca poderá danificar os novos amortecedores. Uma forma rotineira de verificar problemas com o amortecedor é balançar o carro com as mãos. Se você substitui os amortecedores e fez uma revisão completa na suspensão e mesmo assim o veículo apresente vibrações ou falta de estabilidade, verifique a alinhamento e o balanceamento das rodas. Para garantir uma maior vida útil dos amortecedores, certifique-se que os seus acessórios como as coifas de proteção da haste, os batentes e os coxins estejam em ordem. Carga acima do limite especificado pelo manual do fabricante ou impactos muito fortes na suspensão podem danificar não só amortecedor mas todos os componentes da suspensão. Observação: Não utilize graxa ou qualquer óleo de origem mineral para lubrificar partes da suspensão onde trabalham borrachas.

Sistema de Suspensão - Aula 4

O trabalho contínuo do amortecedor provoca o seu desgaste como em qualquer outra peça. Sendo assim, quando a vida útil do amortecedor terminar, troque-os. É bom lembrar, embora a vida útil de um amortecedor seja bastante longa, faça uma revisão a cada 40.000 quilômetros. Sinais de vazamento e excesso de oscilações no veículo indicam que os amortecedores já estão vencidos. Lembre-se, é a sua segurança que está em jogo, além do conforto é claro. O desgaste de um amortecedor é normal com o passar do tempo, pois o constante atrito das peças em movimento, acabam desgastando e criando folga entre as partes móveis que compõem o amortecedor. Quando for fazer uma troca de amortecedores, utilize sempre novos. Jamais coloque um amortecedor "recondicionado" no seu veículo ou do seu cliente. Recondicionar um amortecedor é uma tarefa praticamente impossível, pois, seria necessário trocar todos os componentes internos do amortecedor, o que o tornaria tão caro quanto um novo. Também não existem peças de reposição para isso. Então, como eles recondicionam os amortecedores? Na verdade, eles não recondicionam e sim, furam o cilindro do amortecedor e introduzem um óleo "mais grosso", normalmente óleo de motor ou de câmbio. Isso fará você pensar que o amortecedor tem eficiência, mas assim que for solicitado, ele deixará de funcionar. Esse é um ato criminoso, pois, além de enganar o consumidor, ainda coloca a vida dele em jogo. Existem casos em que nem o óleo é trocado, apenas pintam a parte externa do amortecedor e os colocam em caixas. Amortecedores comprados em "desmanches" também não devem ser utilizados, pois, como saber a procedência do mesmo e as suas condições? Amortecedor, o famoso "costa-larga". Quando acontece qualquer tipo de problema na suspensão do veículo, é normal ouvirmos a expressão "amortecedores com problema". Isso não é verdade, pois, como dissemos anteriormente, a suspensão é composta por vários componentes. Assim, um ruído vindo da suspensão não indica que o amortecedor esteja com problemas. Molas cansadas ou quebradas, buchas, rolamentos de rodas, batentes ou coxins danificados, falta de alinhamento de direção ou do balanceamento das rodas podem causar problemas. Até a calibração dos pneus tem que ser levadas em conta.

14/02/2008

Circuito Hidráulico Automotivo - Embreagem - Aula 1

Após a troca da embreagem ou uma eventual intervenção no câmbio ou substituição de qualquer componente do sistema de acionamento da embreagem, deve-se efetuar o procedimento de sangria do circuito hidráulico de embreagem, a fim de garantir um perfeito funcionamento do sistema de embreagem. PROCEDIMENTO • Checar o nível de fluido no reservatório de alimentação. Durante a sangria, deve-se cuidar para que o nível de fluido se mantenha acima da marca de nível máximo, de forma a garantir que o lado do compartimento reservado à embreagem tenha sempre fluido. Isso impede que o ar penetre no sistema pelo cilindro mestre, comprometendo a sangria. • Remover a tampa de proteção do parafuso de sangria, localizada no cilindro escravo (fixado à carcaça da caixa de câmbio). • Preencher o reservatório até o mais alto nível possível. O pedal deve estar na posição mais alta. • Conectar uma mangueira transparente ao parafuso, tendo um frasco vazio na outra extremidade da mangueira. Para a abertura e o fechamento do parafuso de sangria, utilize uma chave de boca de 10 mm. SANGRIA DO CILINDRO MESTRE (localizado junto ao pedal de embreagem) • Utilizando uma chave 10 mm, abrir o parafuso de sangria em 360 graus. Sem acionar o pedal, esperar até que o fluido comece a sair por si só, sem bolhas visíveis; então, fechar o parafuso de sangria. • Abrir o parafuso de sangria. Acionar o pedal até o curso máximo e fechar novamente o parafuso de sangria. • Retornar o pedal até a posição de repouso. • Repetir os dois últimos passos pelo menos seis vezes. SANGRIA DO INTERIOR DO CILINDRO ESCRAVO • Acionar o pedal até o curso máximo. Abrir o parafuso de sangria e esperar até que a haste do cilindro escravo retorne à sua posição inicial. Fechar o parafuso de sangria. • Retornar o pedal até a posição de repouso. • Repetir os dois últimos passos pelo menos sete vezes. • Fechar o parafuso de sangria, apertando com um torque de 2 a 3 Nm. • Pressionar totalmente o pedal e soltá-lo em seguida por 10 vezes, a fim de estabilizar todo o circuito. CHECANDO O RESULTADO • Pressionar o pedal até o fim do curso, verificando a sensação de esforço (três vezes). • Engatar todas as marchas com o motor em funcionamento (use o freio!). As trocas de marcha não devem apresentar nenhuma dificuldade. Atenção:• Ao acionar o pedal de embreagem durante a sangria, deve-se manter as mãos longe da região entre a leva externa e a haste do cilindro atuador. • Utilize apenas fluido de freio novo. O fluido de freio genuíno FIAT é o TUTELA TOP 4S. • O parafuso de sangria deve ser apertado com um torque de 2 a 3 Nm. Usar uma chave de boca de 10 mm. Utilizando apenas o torque necessário, não ocorrerá nenhuma deformação ou desgaste no parafuso.

Dilatação Térmica Linear

É aquela na qual predomina a variação em uma única dimensão, ou seja, no comprimento, largura ou altura do corpo. Para estudarmos este tipo de dilatação, imagine uma barra metálica de comprimento inicial L0 e temperatura θ0. — Se aquecermos esta barra até que a mesma sofra um variação de temperatura Δθ, notaremos que seu comprimento passa ser igual a L (conforme a figura abaixo: Dos itens anteriores podemos escrever que a dilatação linear é: Onde: L0 = comprimento inicial. L = comprimento final. ΔL = dilatação (DL > 0) ou contração (DL < 0) Δθ = θ0 - θ(variação da temperatura) α = é uma constante de proporcionalidade característica do material que constitui a barra, denominada coeficiente de dilatação térmica linear.

13/02/2008

Sistema de Suspensão - Aula 3

Os amortecedores podem ser de três tipos, o convencional, o pressurizado e o eletrônico. O amortecedor convencional ou amortecedor hidráulico é constituído por um conjunto de pistão e válvulas, fixado a uma haste que se move dentro de um tubo com óleo específico para altas temperaturas e pressões. As válvulas regulam a passagem do óleo, controlando a velocidade da haste. O controle de fluxo de óleo durante a abertura e o fechamento da suspensão é o que caracteriza a dupla ação dos amortecedores. Um amortecedor hidráulico funciona muito bem, mas em condições severas, a velocidade de acionamento dos pistões se eleva tanto que o óleo não consegue acompanhá-lo, ocasionando um "vazio" e bolhas de ar logo abaixo do pistão. Estes fenômenos são chamados de cavitação (vazio) e espumação (bolhas de ar), e provocam pequenas falhas no amortecimento. Quando a temperatura volta ao normal, o amortecedor também volta a operar normalmente. Em condições de uso normal, a cavitação e a espumação não acontecem. A evolução surgiu com os amortecedores pressurizados, quando a NAKATA® lançou o HG (primeiro amortecedor pressurizado do Brasil). A injeção de gás nitrogênio, em conjunto com uma válvula de fluxo do gás, cria uma câmara pressurizada fazendo com que o óleo seja pressionado para dentro do tubo de pressão com maior velocidade, evitando assim, a cavitação e a espumação.

Sistema de Suspensão - Aula 2

Mais o que vem a ser uma suspensão independente? Suspensão independente é aquela que cada um dos lados estão ligados às rodas de forma independente, ou seja, se uma roda passar por um desnivelamento, somente ela será deslocada, não modificando o posicionamento da roda oposta. Já uma suspensão rígida, também chamado de ponte ou eixo rígido, as rodas estão ligadas diretamente por meio de um eixo. Se uma das rodas se deslocar devido a um desnivelamento, a roda oposta também irá se deslocar. Como já dissemos, a forma como a mola e o amortecedor serão montados na suspensão, depende diretamente do tipo empregado. O que ocorreria com o veículo se não houvessem os amortecedores? Sabemos que toda ação tem uma reação. As molas quando comprimidas pela ação das suspensão, tende a voltar para sua posição normal. Assim, quanto maior for o impacto sofrido, maior e mais violenta será a sua compressão. A distensão da mola ocorre na mesma intensidade, fazendo com que o veículo fique oscilando. Isso é totalmente prejudicial à estabilidade do automóvel. A energia absorvida pelas molas é liberada por meio de oscilações, o que também gera desconforto, além de comprometer a segurança, já que durante as oscilações, há perda de aderência das rodas com o solo, o que torna perigoso a condução do veículo, principalmente nas curvas. É aí que entra a função dos amortecedores. Eles limitam as oscilações, frenando a abertura e fechamento da suspensão, tornado a dirigibilidade muito mais segura e estável, afinal de contas, pular é para canguru.

Exercícios de Dilatação Térmica

A experiência mostra que os sólidos, ao sofrerem um aquecimento, se dilatam e, ao serem resfriados, se contraem. A dilatação ou a contração ocorre em três dimensões: comprimento, largura e espessura. Dilatação linear É aquela em que predomina a variação no comprimento. DL = L - L0 DL = a.L0.DT L = L 0 (1+ a.DT) DL = variação no comprimento a = coeficiente de dilatação linear (º C -1 ) DT = variação da temperatura (º C) 1 Um cano de cobre de 4 m a 20o C é aquecido até 80o C. Dado do cobre igual a 17.10-6 oC-1 , de quanto aumentou o comprimento do cano? 2 O comprimento de um fio de alumínio é de 30 m, a 20o C. Sabendo-se que o fio é aquecido até 60o C e que o coeficiente de dilatação linear do alumínio é de 24.10-6 oC-1, determine a variação no comprimento do fio. 3 Qual o aumento de comprimento que sofre uma extensão de trilhos de ferro com 1000 m ao passar de 0o C para 40o C, sabendo-se que o coeficiente de dilatação linear do ferro é 12.10-6 oC-1 ? 4 Uma barra de ferro tem, a 20o C, um comprimento igual a 300 cm. O coeficiente de dilatação linear do ferro vale 12.10-6 oC-1. Determine o comprimento da barra a 120o C. 5 Um tubo de ferro, a = 12.10-6 oC-1, tem 10 m a -20o C. Ele foi aquecido até 80o C. Calcule o comprimento a final do tubo. 6 Uma barra de determinada substância é aquecida de 20o C para 220o C. Seu comprimento à temperatura de 20o C é de 5,000 cm e à temperatura de 220o C é de 5,002 cm. Determine o coeficiente de dilatação linear da substância. Questões 1 Aquecendo-se um sólido, suas moléculas: a) nada sofrem; b) vibram menos; c) se aproximam; d) vibram mais e se afastam 2 A distância entre dois pedaços de trilhos consecutivos em uma estrada de ferro é: a) menor no inverno; b) praticamente constante; c) maior no inverno; d) maior no verão. 3 Um pino deve se ajustar ao orifício de uma placa que está na temperatura de 20o C. No entanto, verifica-se que o orifício é pequeno para receber o pino. Que procedimentos podem permitir que o pino se ajuste ao orifício? a) aquecer o pino; b) esfriar a placa; c) colocar o pino numa geladeira; d) nenhuma das anteriores. 4 Ao colocar um fio de cobre entre dois postes, num dia de verão, um eletricista deve: a) deixá-lo muito esticado; b) deixá-lo pouco esticado; c) é indiferente se pouco ou muito esticado.

Dilatação Térmica dos Corpos Sólidos

Dilatação térmica Todos os corpos na natureza estão sujeitos a este fenômeno, uns mais outros menos. Geralmente quando esquentamos algum corpo, ou alguma substância, esta tende a aumentar seu volume (expansão térmica). E se esfriarmos algum corpo ou substância esta tende a diminuir seu volume (contração térmica). Existem alguns materiais que em condições especiais fazem o contrário, ou seja, quando esquentam contraem e quando esfriam dilatam. É o caso da água quando está na pressão atmosférica e entre 0ºC e 4ºC. Mas estes casos são exceções e, embora tenham também sua importância, não serão estudados aqui neste capítulo. Porque isso acontece ? Bem, você deve estar lembrado que quando esquentamos alguma substância estamos aumentando a agitação de suas moléculas, e isso faz com que elas se afastem umas das outras, aumentando logicamente o espaço entre elas. Para uma molécula é mais fácil, quando esta está vibrando com mais intensidade, afastar-se das suas vizinhas do que aproximar-se delas. Isso acontece por causa da maneira como as forças moleculares agem no interior da matéria. Então ... " ...se o espaço entre elas aumenta, o volume final do corpo acaba aumentando também" Quando esfriamos uma substância ocorre exatamente o inverso. Diminuímos a agitação interna das mesmas o que faz com que o espaço entre as moléculas diminua, ocasionando uma diminuição do volume do corpo. "Se o espaço entre as moléculas diminui, o volume final do corpo acaba diminuindo também" Como calcular estas dilatações ou estas contrações ? Existem três equações simples para determinar o quanto um corpo varia de tamanho, e cada uma delas deve ser usada em uma situação diferente. 1 - Dilatação térmica linear DL = o quanto o corpo aumentou seu comprimento Lo = comprimento inicial do corpo a = coeficiente de dilatação linear (depende do material) DT = variação da temperatura ( Tf - Ti ) Vale destacar que o coeficiente de dilatação linear ( a ) é um número tabelado e depende de cada material. Com ele podemos comparar qual substância dilata ou contrai mais do que outra. Quanto maior for o coeficiente de dilatação linear da substância mais facilidade ela terá para aumentar seu tamanho, quando esquentada, ou diminuir seu tamanho, quando esfriada. Outra coisa interessante de notar é que, se soubermos o valor do coeficiente de dilatação linear ( a ) de uma determinada substância, poderemos também saber o valor do coeficiente de dilatação superficial ( b ) e o coeficiente de dilatação volumétrica ( g ) da mesma. Eles se relacionam da seguinte maneira: b = 2a e g = 3a 2 - Dilatação térmica superficial DA = o quanto o corpo aumentou sua área Ao = área inicial do corpo b = coeficiente de dilatação superficial (depende do material) DT = variação da temperatura ( Tf - Ti ) 3 - Dilatação térmica volumétrica DV = o quanto o corpo aumentou seu volume Vo = volume inicial do corpo g = coeficiente de dilatação volumétrica (depende do material) DT = variação da temperatura ( Tf - Ti ) Obs: DL , DA ou DV positivos significa que a substância aumentou suas dimensões. DL , DA ou DV negativos significa que a substância diminuiu suas dimensões.

12/02/2008

Sistema de Suspensão - Aula 1

O sistema de suspensão tem uma função importantíssima no automóvel. É ela que absorve por meio dos seus componentes todas as irregularidades do solo e não permite que trancos e solavancos cheguem até os usuários. Também é responsável pela estabilidade do automóvel. Os principais componentes do sistema de suspensão são: Molas; Amortecedores; Barras estabilizadoras; Pinos esféricos (pivôs); Bandejas de suspensão. Sem as molas e os amortecedores que permitem a movimentação controlado do sistema, o desconforto seria muito grande, principalmente em pisos irregulares. Isso sem falar na vida útil do veículo, que diminuiria muito com os fortes impactos sofridos. Com os impactos transferidos para o veículo, há sofrimentos tanto do usuário como para o automóvel. No automóvel podem vir a causar trincas na sua estrutura, que praticamente comprometeria todo o veículo. Outro problema seria aqueles incômodos ruídos do painel do automóvel, que com a vibração e os impactos sofridos, aumentariam em muito. E todos nós sabemos como é chato esse barulho. Para quem já andou num carrinho feito com rolamentos na juventude sabe muito bem o que é um veículo sem suspensão. Molas e amortecedores trabalham em conjunto. A mola absorve os impactos sofridos pelas rodas e os amortecedores seguram a sua distensão brusca, evitando oscilações no veículo. Nos veículos leves, a maioria das suspensões utilizam a mola helicoidal, que é formada por uma barra de aço enrolado em forma de espiral. Existem também outros tipos de molas, como as barras de torção (utilizado nos veículos VW como o Fusca, a Brasília, etc) e as semi-elípticas (utilizadas em veículos de carga). A mola helicoidal pode trabalhar tanto na dianteira como na traseira do veículo. Seu posicionamento na suspensão depende da sua construção e estrutura. Entre os tipos de suspensões mais utilizadas no Brasil estão as do tipo Mc Phearson e as de duplo triângulos, ambos suspensões independentes.

11/02/2008

Sistemas Hidráulicos Automotivos - Freios - Aula 2

Com a evolução dos sistemas de freios, a linha hidráulica de freios passou a ser fundamental para garantir segurança na frenagem e também conforto ao condutor do veículo.A linha hidráulica segue os mais altos padrões de qualidade. As peças são testadas e especificadas sob rigorosas normas de produtos e de processo compatíveis com as das montadoras. Servo Freio O Servo Freio fica instalado entre o pedal de freio e o cilindro mestre.Sua função é amplificar a força de atuação aplicada pelo motorista sobre o pedal, diminuindo seu esforço físico para frear o veículo e proporcionando maior conforto ao motorista.Este processo se dá através da diferença de pressão entre o vácuo gerado pelo motor ou bomba de vácuo e a pressão atmosférica. Existem 2 tipos de Servo Freios: Mastervac e Isovac:O Mastervac e o Isovac são acionados mecanicamente através do pedal de freio em conjunto com o vácuo (produzido pelo motor do veículo ou pela bomba de vácuo), mais a pressão atmosférica. A principal diferença entre o Mastervac e o Isovac é que o Mastervac permite a troca completa de seu reparo interno e o Isovac não permite a troca de reparos internos, sendo assim descartável. Válvula de Retenção A válvula de retenção é um componente do servo freio, cuja função é garantir a vedação do servo freio atuando na retirada do ar e desta forma, criando "vácuo". Reparo de Pinça Posicionado entre o êmbolo do pistão e a pinça, esta peça veda a passagem do óleo e evita a entrada de impurezas na pinça. Cilindro Mestre A função do cilindro mestre é de transmitir a pressão do pedal para o sistema de freio através de pressão hidráulica exercida sobre o fluido de freio acionando as pastilhas sobre o disco e freando o veículo.É através do cilindro mestre que o processo de frenagem é iniciado e controlado, visto que ao acionar o pedal de freio, o pistão do cilindro mestre comprime o fluido que se encontra na câmara, gerando pressão em todo o circuito hidráulico do sistema.O cilindro mestre também é responsável pela distribuição da pressão entre o eixo dianteiro e traseiro, conforme dimensionamento do sistema (60%, 40% e 30%, etc.) Pode ser de 3 tipos: # Simples - possui uma câmara de pressão que alimenta os freios das quatro rodas do veículo. # Duplo - possui duas câmaras de pressão independentes e cada câmara alimenta duas rodas do veículo. Se houver perda de pressão em qualquer ponto do sistema de freio, perde-se a pressão somente nos freios de duas rodas do veículo, possibilitando que os freios das outras duas rodas continuem operando normalmente. # Duplo com válvula central (muito utilizado em veículos com ABS) Cilindro de Roda Sua função é transformar a pressão vinda do cilindro mestre através do fluido de freio em força mecânica aplicada sobre as sapatas de freio. Como funciona: Na posição de repouso: As gaxetas e os êmbolos estão comprimindo a mola devido à pressão exercida pelas sapatas de freio através das molas de retorno das sapatas quem mantém as lonas afastadas do tambor de freio. Na posição de acionamento: A pressão exercida pelo cilindro mestre força os êmbolos para fora, empurrando as sapatas contra o tambor de freio, exercendo a ação de frenagem. A força aplicada às sapatas é proporcional à exercida pelo cilindro mestre. Posição de Retorno: Ao eliminarmos a pressão no cilindro mestre as molas de retorno das sapatas retornam, comprimindo os êmbolos, forçando o fluido a retornar ao reservatório.O refluxo do fluido é retardado pela válvula de pressão residual ou pelos furos calibrados, evitando assim um retorno brusco à posição de repouso, isto para não provocar danos às gaxetas e entrada de ar no sistema hidráulico.

09/02/2008

Circuito Hidráulico Automotivo - Embreagem

SANGRIA DO CIRCUITO HIDRÁULICO DE EMBREAGEM NOVO PALIO (exceto motorização 1.8):
  • Após a troca da embreagem ou uma eventual intervenção no câmbio ou substituição de qualquer componente do sistema de acionamento da embreagem, deve-se efetuar o procedimento de sangria do circuito hidráulico de embreagem, a fim de garantir um perfeito funcionamento do sistema de embreagem.
  • Checar o nível de fluido no reservatório de alimentação. Durante a sangria, deve-se cuidar para que o nível de fluido se mantenha acima da marca de nível máximo, de forma a garantir que o lado do compartimento reservado à embreagem tenha sempre fluido. Isso impede que o ar penetre no sistema pelo cilindro mestre, comprometendo a sangria. 
  • Remover a tampa de proteção do parafuso de sangria, localizada no cilindro escravo (fixado à carcaça da caixa de câmbio). 
  • Preencher o reservatório até o mais alto nível possível. O pedal deve estar na posição mais alta. 
  • Conectar uma mangueira transparente ao parafuso, tendo um frasco vazio na outra extremidade da mangueira. Para a abertura e o fechamento do parafuso de sangria, utilize uma chave de boca de 10 mm. 
SANGRIA DO CILINDRO MESTRE (localizado junto ao pedal de embreagem).
  • Utilizando uma chave 10 mm, abrir o parafuso de sangria em 360 graus. Sem acionar o pedal, esperar até que o fluido comece a sair por si só, sem bolhas visíveis; então, fechar o parafuso de sangria. 
  • Abrir o parafuso de sangria. Acionar o pedal até o curso máximo e fechar novamente o parafuso de sangria. 
  • Retornar o pedal até a posição de repouso. 
  • Repetir os dois últimos passos pelo menos seis vezes. 
SANGRIA DO INTERIOR DO CILINDRO ESCRAVO

  • Acionar o pedal até o curso máximo. Abrir o parafuso de sangria e esperar até que a haste do cilindro escravo retorne à sua posição inicial. Fechar o parafuso de sangria. 
  • Retornar o pedal até a posição de repouso. 
  • Repetir os dois últimos passos pelo menos sete vezes. 
  • Fechar o parafuso de sangria, apertando com um torque de 2 a 3 Nm. 
  • Pressionar totalmente o pedal e soltá-lo em seguida por 10 vezes, a fim de estabilizar todo o circuito. 
CHECANDO O RESULTADO

  • Pressionar o pedal até o fim do curso, verificando a sensação de esforço (três vezes). 
  • Engatar todas as marchas com o motor em funcionamento (use o freio!). As trocas de marcha não devem apresentar nenhuma dificuldade. Atenção:
  • Ao acionar o pedal de embreagem durante a sangria, deve-se manter as mãos longe da região entre a leva externa e a haste do cilindro atuador. 
  • Utilize apenas fluido de freio novo. O fluido de freio genuíno FIAT é o TUTELA TOP 4S. 
  • O parafuso de sangria deve ser apertado com um torque de 2 a 3 Nm. Usar uma chave de boca de 10 mm. Utilizando apenas o torque necessário, não ocorrerá nenhuma deformação ou desgaste no parafuso.

Sistemas Hidráulicos Automotivos - Freios

  • A aplicação da hidráulica vem sendo pesquisada e aperfeiçoada desde que Blaise Pascal (1623), físico francês, estudou pressões hidráulicas e descobriu os fundamentos denominados "LEIS DE PASCAL". Uma destas leis diz o seguinte: "A pressão exercida sobre um líquido em câmara selada transmite-se por igual em todas as direções”. 
  • O funcionamento do freio automotivo tem como fundamento a "Lei de Pascal", ao utilizar a força aplicada no pedal, transmitida por um fluido para acionar o sistema de freios. O freio atua transformando a energia cinética do veículo, convertendo o movimento em calor através do atrito. 
  • Ou seja, o motor desenvolve uma potência que retira o veículo do estado de repouso e impulsiona-o ao movimento, essa potência precisa ser total ou parcialmente transformada, quando se deseja diminuir ou anular a velocidade do veículo. O moderno formato do sistema de freio automotivo, vem sendo desenvolvido há mais de 100 anos e tornou-se extremamente seguro e eficiente. 
  • O típico sistema de freio, é composto de freios a disco na parte dianteira e freios a tambor ou disco na parte traseira, conectados por um conjunto de tubos e mangueiras, que interligam o freio de cada roda ao cilindro mestre. 
  • É comum que acessórios estejam conectados ao sistema de freio, tais como o freio de estacionamento, o servo freio e o sistema antibloqueio (ABS). Quando acionamos o pedal de freio, empurramos um pistão no interior do cilindro mestre, que força o óleo hidráulico (fluido de freio), através de tubos e mangueiras para atuar em cada roda. 
  • Como o fluido hidráulico não pode ser comprimido, empurrar o líquido através de uma tubulação, seria o mesmo que empurrar uma barra de aço através de uma tubulação. Contudo, a vantagem está na flexibilidade do líquido fluir através de flexões e curvas, chegando até o seu destino exatamente com a mesma pressão que iniciou o movimento. 
  • Para o perfeito funcionamento do sistema, é fundamental que não existam bolhas de ar no circuito hidráulico. Afinal, como o ar pode ser comprimido, isto torna o pedal esponjoso e reduz severamente a eficiência da frenagem. No sistema de freio a disco, o fluido é forçado do cilindro mestre em direção a pinça, onde pressionará o pistão, que impulsionará as pastilhas de freio contra o disco unido à roda, estabelecendo a frenagem. 

08/02/2008

Tratamento Térmico dos Aços

Há muitos séculos atrás, o homem descobriu, que com aquecimento e resfriamento podia modificar as propriedades mecânicas de um aço, isto é, torná-los mais duro, mais mole, mais maleável, etc. 

Mais tarde, descobriu também que a rapidez com que o aço era resfriado e a quantidade de carbono que possuía influíam decisivamente nessas modificações. O processo de aquecer e resfriar um aço, visando modificar as suas propriedades, denomina-se TRATAMENTO TÉRMICO. 

Um tratamento térmico é feito em três fases distintas: 

1 - aquecimento 
2 - manutenção da temperatura 
3 - resfriamento Tipos de tratamentos térmicos 

Existem duas classes de tratamentos térmicos: 

1 - Os tratamentos que por simples aquecimento e resfriamento,modificam as propriedades de toda a massa do aço, tais como: 

a - Têmpera 
b - Revenimento 
c - Recozimento 

2 - Os tratamentos que modificam as propriedades somente numa fina camada superficial da peça. Esses tratamentos térmicos nos quais a peça é aquecida juntamente com produtos químicos e posteriormente resfriado são: 

a - Cementação 
b - Nitretação 


Resistência dos Materiais - Ensaio de Tração

ENSAIO DE TRAÇÃO 

PROPRIEDADES MECÂNICAS AVALIADAS 

  • Quando o ensaio de tração é realizado em um laboratório, com equipamento adequado, ele permite registrar informações importantes para o cálculo de resistência dos materiais a esforços de tração e, consequentemente, para projetos e cálculos de estruturas. 
  • Algumas informações são registradas durante a realização do ensaio e outras são obtidas pela análise das características do corpo de prova após o ensaio. Os dados relativos às forças aplicadas e deformações sofridas pelo corpo de prova até a ruptura permitem traçar o gráfico conhecido como diagrama tensão-deformação. 
Diagrama Tensão - Deformação

  • Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. 
  • A tensão corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. No ensaio de tração convencionou-se que área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (S0). 
  • Os valores de deformação, representados pela letra grega minúscula epsílon, são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y). A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. Analisando o diagrama tensão-deformação o passo a passo, você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. A primeira delas é o limite elástico.
  • O limite elástico recebe este nome porque, se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada, o corpo volta à sua forma original. Na fase elástica os metais obedecem à lei de Hooke. Suas deformações são diretamente proporcionais às tensões aplicadas. 
  • Exemplo: se aplicarmos uma tensão de 10 N/mm² e o corpo de prova se alongar 0,1%, ao aplicarmos uma força de 100 N/mm² o corpo de prova se alongará 1%. 
  • Em 1678, sir Robert Hooke descobriu que uma mola tem sempre a deformação proporcional à tensão aplicada, desenvolvendo assim a constante da mola (K). Na fase elástica, se dividirmos a tensão pela deformação, em qualquer ponto, obteremos sempre um valor constante. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade.
  • O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. Quanto maior for o módulo, menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígido será o material. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. 
  • Porém, a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão, denominado limite de proporcionalidade, a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. Na prática, considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes.
  • Terminada a fase elástica, tem início a fase plástica, na qual ocorre uma deformação permanente no material, mesmo que se retire a força de tração. No inicio da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga, mas com aumento da velocidade de deformação. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. 
  • Após o escoamento ocorre o encruamento, que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. O material resiste cada vez mais à tração externa, exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar.
  • Agora demonstre sua opinião em relação aos pontos apresentados na postagem. Complemente a postagem ou coloque suas dúvidas!

07/02/2008

Elementos de Máquinas - Cálculos de Roscas

O primeiro procedimento para calcular roscas consiste na medição do passo da rosca. Para obter essa medida, podemos usar pente de rosca, escala ou paquímetro. Esses instrumentos são chamados verificadores de roscas e fornecem a medida do passo em milímetro ou em filetes por polegada e, também, a medida do ângulo dos filetes. 

As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema métrico ou internacional (ISO), o sistema inglês ou whitworth e o sistema americano. No sistema métrico, as medidas das roscas são determinadas em milímetros. Os filetes têm forma triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada. No sistema whitworth, as medidas são dadas em polegadas. Nesse sistema, o filete tem a forma triangular, ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas. 

O passo é determinado dividindo-se uma polegada pelo número de filetes contidos em uma polegada. No sistema americano, as medidas são expressas em polegadas. O filete tem a forma triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada. Nesse sistema, como no whitworth, o passo também é determinado dividindo-se uma polegada pelo número de filetes contidos em uma polegada. 

Nos três sistemas, as roscas são fabricadas em dois padrões: normal e fina. A rosca normal tem menor número de filetes por polegada que a rosca fina. No sistema whitworth, a rosca normal é caracterizada pela sigla BSW (british standard whitworth - padrão britânico para roscas normais). Nesse mesmo sistema, a rosca fina é caracterizada pela sigla BSF (british standard fine – padrão britânico para roscas finas). No sistema americano, a rosca normal é caracterizada pela sigla NC (national coarse) e a rosca fina pela sigla NF (national fine).

  • Exemplo 1 - calcular o diâmetro menor de um parafuso (d1) para uma rosca de diâmetro externo (d) de 10 mm e passo (p) de 1,5 mm. 
  • Cálculo: d1 = d - 1,2268 * P 
  • Substituindo os valores dessa fórmula: d1 = 10 - 1,2268 * 1,5 =>d1 = 10 - 1,840 => d1 = 8,16 mm 

  • Exemplo 2 - calcular a folga (f) de uma rosca métrica normal de um parafuso cujo diâmetro maior (d) é de 14 mm e o passo (p) é de 2 mm.
  • Fórmula: f = 0,045 * P 
  • Substituindo os valores: f = 0,045 * 2 => f = 0,09 mm  

  • Exemplo 3 - Calcular o diâmetro menor de uma porca com rosca métrica normal cujo diâmetro maior do parafuso é de 6mm e o passo é de 1 mm. 
  • Fórmula: D1 = d - 1,0825 * P 
  • Substituindo os valores: D1= 6 - 1,0825 * 1 D1= 6 - 1,0825 D1 = 4,92 mm  

  • Exemplo 4 - Calcular a altura do filete de um parafuso com rosca métrica normal com diâmetro maior de 4 mm e o passo de 0,7 mm. 
  • Fórmula: he = 0,61343 * P 
  • Substituindo os valores: he = 0,61343 * 0,7 => he = 0,43 mm 

Variáveis de estado de um gás

A prática da Instrumentação requer conhecimentos de física básica, visto que utilizamos as grandezas:
  • pressão
  • temperatura 
  • volume 


  • Estudo dos gases - transformações gasosas. 
  • Hidráulica - a multiplicação da força através da compressão do fluido. 
  • Pneumática - a energia de movimentos rápidos. 


    • Todos estes elementos estão interligados nos processos de automação e instrumentação quando tranformam suas energias em trabalho. O estudo completo destes processos abordaremos nas aulas de Termodinâmica.

    Noções de Instrumentação - Aula 1

    INSTRUMENTAÇÃO 

    • É a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis físicas em equipamentos nos processos industriais.Nas indústrias de processos tais como siderúrgica, petroquímica, alimentícia, papel, etc. 
    • A instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo, fazendo com que toda energia cedida, seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado. As principais variáveis de um processo são: 
    • PRESSÃO 
    • NÍVEL 
    • VAZÃO 
    • TEMPERATURA 

    CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 

    • Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição. Os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentos chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função.
    Classificação por Função
    • Detector: São dispositivos com os quais conseguimos detectar alterações na variável do processo. Pode ser ou não parte do transmissor. 
    • Transmissor: Instrumento que tem a função de converter sinais do detector em outra forma capaz de ser enviada à distância para um instrumento receptor, normalmente localizado no painel. 
    • Indicador: Instrumento que indica o valor da quantidade medida enviado pelo detector,transmissor, etc. 
    • Registrador: Instrumento que registra graficamente valores instantâneos medidos ao longo do tempo, valores estes enviados pelo detector, transmissor, controlador etc. 
    • Conversor: Instrumento cuja função é a de receber uma informação na forma de um sinal,alterar esta forma e a emitir como um sinal de saída proporcional ao de entrada. 
    • Unidade Aritmética: Instrumento que realiza operações nos sinais de valores de entrada de acordo com uma determinada expressão e fornece uma saída resultante da operação. 
    • Integrador: Instrumento que indica o valor obtido pela integração de quantidades medidas sobre o tempo. 
    • Controlador: Instrumento que compara o valor medido com o desejado e, baseado na diferença entre eles, emite sinal de correção para a variável manipulada a fim de que essa diferença seja igual a zero.
    • Elemento final de controle: Dispositivo cuja função é modificar o valor de uma variável que leve o processo ao valor desejado. 
    Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento 


    • Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido ou o seu suprimento. A seguir será descrito os principais tipos: 
    • Tipo pneumático: é utilizado um fluido gasoso comprimido, cuja pressão é alterada conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a variação da pressão do fluido é linearmente manipulada numa faixa específica, padronizada internacionalmente, para representar a variação de uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior. O padrão de transmissão ou recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizado é de 0,2 a 1,0 kgf/cm² (aproximadamente 3 a 15 psi no Sistema Inglês). Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima do zero para termos uma segurança em caso de rompimento do meio de comunicação. O fluido gasoso mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também o nitrogênio e em casos específicos o gás natural. 
    • Tipo hidráulico: similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado é necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.
    • Tipo elétrico: a transmissão é realizado utilizando sinais elétricos de corrente ou tensão. É o tipo de transmissão mais utilizado nas indústrias. Assim como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado em uma faixa padronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de uma variável de um processo qualquer. Como padrão para transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4 a 20 mA) e para distâncias até 15 metros aproximadamente, também utilizase sinais em tensão contínua de 1 a 5 volts.
    • Tipo digital: os “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados para uma estação receptora, através de sinais digitais modulados e padronizados. Para que a comunicação entre o elemento transmissor receptor seja realizada com êxito é utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de comunicação
    • Via rádio: o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora via ondas de rádio em uma faixa de freqüência específica.

    06/02/2008

    Elementos de Máquinas - Sistemas de Transmissão

    • Os sistemas de transmissão podem, também, variar as rotações entre dois eixos. Nesse caso, o sistema de rotação é chamado variador. As maneiras de variar a rotação de um eixo podem ser:
    • • por engrenagens;
    • • por correias;
    • • por atrito.
    • Seja qual for o tipo de variador, sua função está ligada a eixos. A transmissão de força e movimento pode ser pela forma e por atrito. A transmissão pela forma é assim chamada porque a forma dos elementos transmissores é adequada para encaixamento desses elementos entre si. 
    • Essa maneira de transmissão é a mais usada, principalmente com os elementos chavetados, eixos-árvore entalhados e eixos-árvore estriados. A transmissão por atrito possibilita uma boa centralização das peças ligadas aos eixos. Entretanto, não possibilita transmissão de grandes esforços quanto os transmitidos pela forma. 
    • Os principais elementos de transmissão por atrito são os elementos anelares e arruelas estreladas. Esses elementos constituem-se de dois anéis cônicos apertados entre si e que atuam ao mesmo tempo sobre o eixo e o cubo. As arruelas estreladas possibilitam grande rigor de movimento axial (dos eixos) e radial (dos raios). 
    • As arruelas são apertadas por meio de parafusos que forçam a arruela contra o eixo e o cubo ao mesmo tempo. Apresentamos, a seguir, uma breve descrição dos principais elementos de máquina de transmissão: correias, correntes, engrenagens, rodas de atrito, roscas, cabos de aço e acoplamento. 
    • Cada um desses elementos será estudado mais profundamente nas aulas seguintes.Correias são elementos de máquina que transmitem movimento de rotação entre eixos por intermédio das polias. As correias podem ser contínuas ou com emendas. As polias são cilíndricas, fabricadas em diversos materiais. Podem ser fixadas aos eixos por meio de pressão, de chaveta ou de parafuso.

    Estreia

    É com imenso prazer que abro este espaço para a troca de informações e ideias sobre a Mecânica Industrial e suas aplicações no mundo moderno. Estarei postando diariamente informações atualizadas da nossa área. Estas virão em formato de aulas, de diversos componentes dos cursos Técnicos de Mecânica Industrial e Automotiva dentre outros. Espero que as pessoas que acessem o blog, aproveitem as aulas para tornar suas vidas melhores, seja pelo fato de se aperfeiçoar profissionalmente, ou mesmo para estudar para concursos públicos, já que às vezes é difícil encontrar material didático. Fico aguardando também as prováveis dúvidas, o que com certeza elevará o nível das aulas, proporcionando uma disseminação do conhecimento entre todos nós. Grato! Professor Carlão.

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