26/11/2012

Cresce a tendência da aplicação do alumínio na fabricação de motores


A tendência da indústria automotiva é utilizar cada vez mais alumínio na fabricação de todo o motor (cabeçote, bloco e cárter), uma vez que o metal mais leve ajuda a reduzir o peso do veículo, que a cada dia passa a agregar mais conteúdo, seja por questões de segurança (como a obrigatoriedade do air bag e freios ABS, em 2014), ou por motivos de conforto.
Redução de peso garante economia de combustível e menor índice de emissões de CO2, e favorece a performance do torque e a potência dos veículos, mas a leveza do alumínio não é a única vantagem do metal na fabricação de componentes automotivos.

Fabricação do bloco do motor em alumínio

Com o alumínio nos motores, em substituição ao ferro fundido, o comportamento acústico e térmico é superior (uma vez que possui maior capacidade de absorção de ruídos e vibrações, e de dissipação do calor), e há ganhos de agilidade e de melhoria nos processos produtivos, pois  é possível produzir peças de maior complexidade construtiva, precisão dimensional e melhor usinabilidade, não havendo a necessidade de pintura ou outros tratamentos de superfície, gerando economia e permitindo melhor acabamento superficial com excelente resistência à corrosão.

Outro benefício do alumínio é o fato de ser 100% reciclável, infinitas vezes e a baixo custo, apresentando ainda elevado valor residual. Assim, blocos de motor fabricados em alumínio oferecem menor impacto ambiental que os produzidos com ferro fundido. 

Porém, todo benefício tem um custo e a diferença de preço entre o alumínio e o ferro fundido muitas vezes norteou as montadoras nacionais pela opção mais barata, o ferro fundido, principalmente nos modelos de menor valor agregado, como os veículos compactos populares.

A Peugeot quebrou este paradigma com o 207, ao entregar ao consumidor um veículo compacto com motor 1.4 l, 100% em alumínio. Outro compacto que segue esta mesma linha, porém de segmento mais elevado, é o Citroën C3.

Para reforçar este coro, a Toyota optou em utilizar o metal no Etios, o primeiro veículo compacto popular da montadora no Brasil, que utiliza motores com bloco, cabeçote e carter de alumínio. São propulsores 1.3l e 1.5l, que equipam duas versões do Etios, hatchback e sedã. Em tempo, a Toyota aplica alumínio nos motores 1.8l e 2.0l que equipam o sedã médio Corolla, produzido em Indaiatuba (SP) desde 1998.

A proposta da Toyota é comercializar 70 mil unidades do Etios por ano e, com as projeções de mercado sempre em alta, decidiu investir em uma fábrica de motores no município de Porto Feliz (SP), onde fará, a partir de 2015, os propulsores 1.3l e 1.5l do Etios, e os 1.8l e 2.0l do Corolla, com uma capacidade anual prevista de cerca de 200.000 unidades.

De acordo com o diretor comercial da Metalur e Tecal Alumínio, Luiz Alberto Lopes, os motores da Toyota serão fundidos internamente. “Tal como faz a Honda para quem fornecemos metal líquido”, comenta. Além de fornecer para Honda, a Metalur também abastece a Magal, que produz blocos de alumínio para a PSA - Peugeot Citroën, e parte do metal utilizado pela Nemak, que funde blocos de alumínio para a Ford.

A tendência, segundo Lopes, de consumo do alumínio para fabricação de motores no Brasil é de crescimento. “Em 3 a 4 quatro anos acredito que todas as montadoras deixarão de usar o ferro fundido e passarão a utilizar o alumínio”, comenta o executivo, ao explicar que o maior incentivo é a conquista dos índices de eficiência energética e, consequentemente, emissões de gases. “A produção brasileira de blocos de alumínio ainda é pequena se comparada com o volume de veículos leves comercializados, assim, ainda há espaço para triplicar o consumo do metal”, avalia.

Lopes comenta ainda que outras montadoras também tem planos de iniciar a produção de motores com cabeçote e bloco de alumínio, como a Nissan, que em breve deve inaugurar uma nova planta em Resende (RJ).
Já a General Motors deve estar com sua  nova fábrica de motores em Joinville (SC) funcionando com capacidade total, que significa produção de 120 mil blocos e 200 mil cabeçotes por ano, até o final de 2013. Os componentes irão abastecer as plantas de Gravataí (RS) e Rosário, na Argentina. De acordo com informações do site Auto Segredos, blocos e cabeçotes serão confeccionados em alumínio.

Apesar de a GM não comentar oficialmente o fato, rumores dão conta de que lá serão produzidos três motores: 1.2l S-TEC II, o 1.6l 16v Ecotec e o 1.8l 16v Ecotec. O primeiro não existe em nenhum modelo no Brasil, mas aplicado no Chevrolet Aveo, feito na Coréia do Sul, que por aqui é chamado de Chevrolet Sonic, e vem com o motor Ecotec 1.6l 16v, que tem apenas o cabeçote e o cárter em alumínio, sendo o bloco em ferro fundido.

O mesmo ocorre com o motor 1.8l 16v Ecotec que equipa os Chevrolet Cruze e Cruze Sport6 (cabeçote e cárter em alumínio e bloco em ferro fundido). Assim, se as informações estiverem corretas, tudo leva a crer que em breve Sonic e Cruze terão upgrade em termos de motorização.

Fato é que o uso do alumínio em blocos de motores não é uma novidade, uma vez que Honda, Peugeot, Citroën e mais recentemente a Ford investiram na produção de propulsores 100% em alumínio.

A Honda utiliza alumínio como matéria-prima dos motores desde 2008, na planta em Sumaré (SP). Antes disso, em 2004, a Peugeot passou a fabricar em Porto Real (RJ) motores 1.4l com bloco de alumínio, e mais recentemente, em 2010, foi a vez da Ford investir em blocos de alumínio, na fábrica em Taubaté, onde produz o Sigma 1.6l.

Fonte: Aluauto, com adaptações.

16/11/2012

Curso de Engenharia de Produção em Itabuna - Ba

Apresentação do Curso
Com as revoluções tecnológicas e as novas formas de organização do trabalho na produção, os engenheiros precisam, cada vez mais, desenvolver habilidades administrativas e gerenciais, como a gestão de projetos, a gestão de tecnologia e a gestão de pessoas; o planejamento estratégico, mercadológico e de marketing, aliados à parte técnica, ao empreendedorismo e o cuidado com meio-ambiente e com a produção cada vez mais limpa.

O curso de Engenharia de Produção visa formar profissionais generalistas, com base científica e conhecimentos amplos e abrangentes em todas as áreas da produção, considerando os aspectos humanos e sociais, econômicos, materiais, energéticos, tecnológicos e ambientais, para atender as demandas de empresas industriais e de serviços.

Perfil do Profissional
O engenheiro de produção deve dedicar-se ao projeto, implementação, operação, controle, gerenciamento e melhoria dos sistemas produtivos, através de ferramental matemático e tecnológico para tomada de decisões administrativas e estratégicas que privilegiem sua empresa, sem desconsiderar o meio-ambiente. Sendo assim, o egresso em engenharia de produção da UNISA deverá ter o seguinte perfil:
  1. Capacidade para compreender as inter-relações dos sistemas produtivos com o meio ambiente, levando em conta a responsabilidade socioambiental;
  2. Capacidade de integrar recursos materiais, humanos, informações e tecnologia para melhorar processos produtivos;
  3. Capacidade para desenvolver projetos e viabilizar produtos, bem como seu processo produtivo para as mais variadas necessidades;
  4. Capacidade para administrar uma empresa com visão estratégica de manufatura e de mercado.

Título do Graduado
Engenheiro de Produção.

Mercado de Trabalho
O engenheiro de produção é habilitado para trabalhar em indústrias dos mais diversos setores: agroindústria, empresas de prestação de serviços, como mercado financeiro, empresas de comércio, hospitais, consultorias, instituições de pesquisa e ensino e órgãos governamentais.

Público-Alvo
Candidatos portadores de certificado de conclusão do Ensino Médio ou equivalente.

Duração do Curso
5 anos.

Dia e horário da aula presencial via satélite no Polo (horário de Brasília)
O Curso de Engenharia de Produção na modalidade EaD possui turmas com aulas presencias transmitidas ao vivo (via satélite), que são ministradas no polo em que o aluno estiver matriculado nos seguintes dias da semana: 4ª-feira, das 19h30 às 22h50, 5ª-feira, das 19h30 às 22h50 ou sábado, das 8h às 11h20. Você escolhe uma das turmas e frequenta as aulas uma vez por semana, com presença obrigatória. A frequência exigida para aprovação é de 75%, conforme legislação vigente. Existem também aulas práticas (de laboratório) que são agendadas pelo polo. 

Aulas Práticas
As aulas de laboratório são imprescindíveis para a formação de um engenheiro. Elas permitem a realização de atividades práticas por parte dos alunos do curso e servem de suporte às atividades complementares e de pesquisa inerentes às suas especificidades. Essas aulas são realizadas nos polos, em dias previamente estabelecidos e serão acompanhadas por tutores com formação específica na disciplina ministrada. 
Clique aqui e veja nossa Metodologia. 

Formas de ingresso no curso
  • Se você já possui uma graduação, não é necessário realizar o vestibular. Você pode ingressar como portador de diploma. Para obter todas as informações necessárias para o ingresso e aproveitamento de disciplinas, Clique aqui
  • Se você está matriculado atualmente em outra Instituição e deseja efetuar transferência para a UNISA, clique aqui e veja a relação de documentos necessários para a realização do processo de transferência.
  • Se você não concluiu um curso superior integralmente e não está matriculado em nenhuma Universidade, mas possui créditos advindos de outra Instituição, poderá realizar o ingresso por meio do processo seletivo e solicitar o aproveitamento de estudos, após o seu ingresso. Clique aqui para ver processo seletivo com inscrições abertas.
Fale com a Coordenação:
cursoengproducaoead@unisa.br

10/11/2012

O que é Produção Puxada?


Do inglês "pull system", a produção puxada controla as operações fabris sem a utilização de estoque em processo. Neste modelo, diferentemente da produção empurrada, o fluxo de materiais ganha relevante importância. Aqui, a demanda gerada pelo cliente é o "start" da produção. O controle de o que, quando e como produzir é determinado pela quantidade de produtos em estoque. Assim, a operação final do processo "percebe" a quantidade de produtos vendidos aos clientes, e que, naturalmente, saíram do estoque, e as produz para repor o consumo gerado.
Desta forma, cada processo produtivo "puxa" as peças fabricadas no processo anterior, eliminando, assim, a programação das etapas do processo produtivo através do MRP. Neste tipo de produção o consumo do cliente é que determina a quantidade produzida, gerando o que chamamos de sistema com nível mínimo de inventário.
A produção puxada surgiu em um cenário onde a qualidade começou a determinar a compra de um produto e a demanda deixou de ser infinita. Assim, tornou-se necessário um modelo produtivo mais avançado e menos estático.

Por fim, faz-se importante ressaltar que é possível utilizar este dois tipos de sistema produtivo em um único sistema, com produção puxada e empurrada em pontos distintos do processo. Esta integração dá-se com a utilização do Sistema Kanban em harmonia com o MRP, entre outros.

08/11/2012

O que é Produção Empurrada?


Do inglês "push system", o sistema de Produção Empurrada é determinado a partir do comportamento do mercado. Neste modelo, a produção em uma empresa começa antes da ocorrência da demanda pelo produto. Ou seja, a produção depende de uma ordem anteriormente enviada, geralmente advinda de um sistema MRP (Material Requirement Planning). Após o recebimento de tal ordem, é feita a produção em lotes de tamanho padrão. Aqui não existe qualquer relação com a real demanda dos clientes da empresa.
O chamado fluxo contínuo de produção também não tem importância neste modelo de produção, uma vez que a produção ocorre isoladamente em cada unidade fabril utilizada no processo. Desta forma, é enviada uma ordem de produção ao setor responsável, que produz os itens e depois os "empurra" para a próxima etapa do processo produtivo, daí o nome "produção empurrada". O controle do que deve ser produzido, qual quantidade e em que momento, é realizado pelo MRP.
Os lead times deste tipo de produção precisam ser conhecidos antecipadamente, uma vez que as quantidades produzidas sem o conhecimento da real demanda dependerão dos materiais fornecidos. A produção empurrada é conhecida como um sistema de inventário zero, mesmo isto não sendo um fato real.
Este modelo de produção surgiu no início da era industrial, onde a qualidade dos produtos não importava muito, uma vez que existia uma demanda praticamente infinita em um mercado sem competição. O volume dos produtos produzidos para atender à esta demanda era a única preocupação das indústrias.
Produção puxada e empurrada   Conceito e aplicação
Linha de Produção
Quando da implementação de um Sistema Kanban em uma empresa adepta da produção empurrada, a primeira medida a ser tomada é a mudança deste sistema para o sistema de produção puxada, onde, só então são implantados os controles visuais de produção e estoque, característicos do Sistema Kanban.

05/11/2012

O que é Revenimento?


Revenimento é o tratamento térmico que se faz nos aços já temperados, com a finalidade de diminuir a sua fragilidade, isto é, torná-lo menos quebradiço. 

O revenimento é feito aquecendo-se a peça temperada até uma certa temperatura resfriando-a em seguida. As temperaturas de revenimento são encontradas em tabelas e para os aços ao carbono variam entre 210 ºC e 320 ºC. 


Fases do Revenimento: 


1ª Fase – Aquecimento:  


Feito geralmente em fornos controlando-se a temperatura com pirômetro. Nos pequenos trabalhos o aquecimento pode ser feito apoiando-se a peça polida, em um bloco de aço aquecido ao rubro. 


O forte calor que desprende do bloco, aquece lentamente a peça, produzindo nesta uma coloração que varia à medida que a temperatura aumenta. Essas cores, as quais possibilitam identificar a temperatura da peça, são denominadas cores de revenimento. 


Tabela de cores de revenimento dos aços ao carbono: 



  • Amarelo claro 210 ºC 
  • Castanho avermelhado 270 ºC 
  • Amarelo palha 220 ºC 
  • Violeta 280 ºC 
  • Amarelo 230 ºC 
  • Azul escuro 290 ºC 
  • Amarelo escuro 240 ºC 
  • Azul marinho 300 ºC 
  • Amarelo ouro 250 ºC 
  • Azul claro 310 ºC 
  • Castanho claro 260 ºC 
  • Azul acinzentado 320 ºC 


2ª Fase – Manutenção da Temperatura:  


Possível quando o aquecimento é feito em fornos. 


3ª Fase – Resfriamento:  


O resfriamento da peça pode ser: 


Lento –> deixando-a esfriar naturalmente. 

Rápido –> mergulhando-a em água ou óleo. 

Efeitos do revenimento 


Diminui um pouco a dureza da peça temperada, porém aumenta consideravelmente a sua resistência aos choques. Geralmente, toda peça temperada passa por um revenimento, sendo até comum dizer "peça temperada" ao invés de "peça temperada e revenida".

02/11/2012

REVIRANDO LETRAS: MEMÓRIA E IDENTIDADE - VII Semana de Letras de Ipiaú


A VII Semana de Letras de Ipiaú: REVIRANDO LETRAS: MEMÓRIA E IDENTIDADE, com a proposta de abrir os arquivos da memória, o baú da história, recorrendo a testemunhos, relatos e discussões para se conhecer e reconhecer as memórias individuais e coletivas, a fim de que nos reconheçamos como sujeitos pertencentes a uma determinada sociedade:


1- Memória, identidade e discurso 
2- Literatura e história 
3- Currículo e o locus da formação de professores de língua portuguesa 
4- Outras leituras e diálogos 

Teremos:


  • conferências, 
  • mesas-redondas, 
  • sessões de comunicação, 
  • minicursos, 
  • apresentação de documentários, 
  • exposição de artes  
  • apresentações culturais. 


O que está faltando? 

Você! 

Local: 

UNEB, Campus XXI - Ipiaú, BA 

Data: 20 a 23 de novembro de 2012 

Faça a sua inscrição pelo site: www.dcht21.uneb.br 


  • Inscrição para apresentação de trabalhos: até 13/11/2012 
  • Inscrição como ouvinte: até o primeiro dia do evento! 


Em todas as modalidades haverá entrega de certificados!

01/11/2012

O que é têmpera?


Têmpera é o tratamento térmico aplicado aos aços com porcentagem igual ou maior do que 0,4% de carbono. O efeito principal da têmpera em um aço é o aumento da dureza. 

Fases da têmpera: 

1ª Fase – Aquecimento:  

A peça é aquecida em forno ou forja, até uma temperatura recomendada. (Por volta de 800 ºC para os aços ao carbono). 

2ª Fase – Manutenção da temperatura:  

Atingida a temperatura desejada esta deve ser mantida por algum tempo afim de uniformizar o aquecimento em toda a peça. 

3ª Fase – Resfriamento:  

A peça uniformemente aquecida na temperatura desejada é resfriada em água, óleo ou jato de ar. 

Efeitos da Têmpera: 

1 - Aumento considerável da dureza do aço. 
2 - Aumento da fragilidade em virtude do aumento de dureza. (o aço torna-se muito quebradiço). Reduz-se a fragilidade de um aço temperado com um outro tratamento térmico denominado revenimento. 

Observações: 

1 - A temperatura da têmpera é conferida em tabelas específicas. 
2 - O controle da temperatura durante o aquecimento, nos fornos, é feito por aparelhos denominados pirômetros. Nas forjas, o mecânico identifica a temperatura pela cor do material aquecido. 
3 - De início o aquecimento deve ser lento, (pré-aquecimento),afim de não provocar defeitos na peça. 4 - A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma da peça; o tempo nesta fase não deve ser além do necessário. 

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