Mostrando postagens com marcador mecânica. Mostrar todas as postagens
Mostrando postagens com marcador mecânica. Mostrar todas as postagens

Inaugurada na China a maior ponte "impressa em 3D" do mundo

Engenheiros da Universidade Tsinghua, na China, inauguraram a maior ponte de concreto do mundo construída inteiramente pela técnica de impressão 3D.
A ponte para pedestres tem 26,3 metros de comprimento, 3,6 metros de largura e um vão livre de 14,4 metros.
A estrutura foi inspirada na antiga ponte Anji, em Zhaoxian, com uma estrutura de um único arco para suportar a carga.
Antes do processo de impressão da ponte, um modelo físico na escala 1:4 foi construído para realizar o teste de falha de estrutura, que provou que a resistência da ponte pode atender aos requisitos de carga para suportar pedestres lotando toda a ponte.
O sistema de impressão 3D de concreto foi desenvolvido pela equipe do professor Xu Weiguo, que automatiza todo o processo, do projeto arquitetônico até a composição do material e sua aplicação no canteiro de obras.
Os materiais de impressão são todos materiais compósitos formados por misturas de concreto e fibra de polietileno em várias proporções.
Segundo o engenheiro, o sistema tem três pontos de inovação principais, suficientes para lhe dar a "posição de liderança neste campo internacionalmente".
A primeira é a ferramenta de impressão que vai no braço do robô, que evita a obstrução no processo de extrusão e o colapso durante o empilhamento das camadas de concreto. A segunda é a integração total do sistema, partindo do projeto arquitetônico digital até a geração do caminho de impressão, o bombeamento de material, o movimento da ferramenta de impressão e o movimento do braço do robô. A terceira é uma fórmula única do material de impressão, um concreto pastoso com uma reologia estável.
A ponte inteira foi impressa por dois braços robóticos em 450 horas e custou apenas dois terços do orçamento para a mesma ponte ser construída pelas técnicas convencionais graças à eliminação de formas, barras de reforço e materiais de sustentação.
A ponte consiste de três partes: a estrutura do arco, os corrimãos e as calçadas. A estrutura principal contém 44 unidades de concreto impressas em 3D vazadas no tamanho de 0,9 x 0,9 x 1,6 metro. Os corrimãos e o pavimento também foram divididos em 68 e 64 unidades para impressão, respectivamente.
A ponte recebeu um sistema de monitoramento em tempo real incorporado, incluindo sensores de tensão de fios vibratórios e um sistema de monitoramento de deformação de alta precisão, que irá coletar dados de força e deformação da ponte em tempo real.
Esses dados serão usados no monitoramento do desempenho dos novos materiais de concreto utilizados e nas propriedades mecânicas estruturais dos componentes de impressão, disse Weiguo.
Fonte: Inovação Tecnológica/Portal CIMM

Manutenção em refrigeração

Quando se fala em refrigeração, não se deve ter em mente apenas os equipamentos domésticos, como geladeiras ou condicionadores de ar. Todo sistema que opera baixando a temperatura dos ambientes, proporcionando bem-estar para as pessoas, deve ser inserido nesta definição. Assim, a refrigeração tem aplicação nas categorias comercial, industrial, transporte etc.
Desta forma, pode-se vislumbrar o quão vasto é o mercado de trabalho para o profissional de manutenção de refrigeradores. Trata-se de um nicho de mercado bastante técnico, que exige constantes atualizações para o acompanhamento das mudanças relacionadas à tecnologia e, até mesmo, aos hábitos dos consumidores.
O profissional especializado deve ter condições de diagnosticar e reparar os principais defeitos em equipamentos de refrigeração, tais como alto consumo de energia, alta ou baixa refrigeração e choque elétrico. Assim, ele deve ter conhecimentos, dentre outras coisas, de eletricidade, termodinâmica, sistema básico de refrigeração e componentes dos diversos tipos de refrigeradores. Curso de Refrigeração


Internet das coisas já ajuda o produtor no campo

Sensores de diagnóstico existem em diversos tamanhos e formatos. Dependendo da aplicação, porém, certos sensores podem ser bem menos eficazes do que outros justamente devido ao seu tamanho. Para quem lida com tratores e máquinas agrícolas, observar isso é fundamental.

O sucesso do agronegócio está diretamente relacionado à operação consistente dos tratores e demais equipamentos usados no campo. É preciso garantir os melhores níveis de desempenho e segurança para que o proprietário obtenha o retorno adequado sobre seu investimento.

Por que monitorar?

Equipamentos agrícolas são empregados em ambientes agressivos; por isso, o monitoramento das condições de trabalho tornou-se um recurso essencial para o correto diagnóstico e manutenção desses ativos.

Variações de temperatura, pó e sujeira entupindo componentes e outros fatores de desgaste contribuem para o baixo rendimento dos equipamentos e podem causar danos significativos ao longo do tempo.

À medida que o mercado agrícola se torna mais competitivo, fazendeiros, equipes de manutenção e mecânicos procuram novas formas de reduzir custos.

Neste cenário, quem conseguir monitorar as reais condições de trabalho da máquina no campo poderá identificar o momento mais adequado para reparar ou substituir um componente. Uma estratégia confiável de monitoramento certamente ajudará a reduzir o volume de peças de reposição em estoque, minimizando rotinas desnecessárias de manutenção e tempo de inatividade.

Melhor sem fios
Ainda que os sistemas de monitoramento com fio sejam eficazes, seu uso em máquinas agrícolas não é recomendado, já que estas devem estar em movimento na hora de coletar os dados de desempenho.

Além disso, cabos soltos podem enroscar nas máquinas em operação e, como esses sensores devem ser instalados e removidos com frequência, os operadores perdem tempo carregando cabos, sensores e displays que ocupam muito espaço na cabine do trator. Contudo, hoje já existem sensores compactos sem fio que podem ser instalados em espaços reduzidos, inclusive mais próximos às áreas de interesse da máquina, de modo a permitir uma leitura mais precisa.

A boa notícia

Alguns desses sensores atendem aos conceitos de conectividade da Internet Industrial das Coisas (IIoT), que garantem o monitoramento consistente, nutrido por um volume de dados susbtancialmente mais robusto.

É possível parear esses sensores com tablets e celulares, para que os usuários analisem os dados remotamente, sem sair da cabine do veículo. Essa tecnologia é ideal para observar indicadores como a temperatura de trabalho ou a pressão do sistema hidráulico do trator.

É exatamente assim que funciona a solução da Parker formada pelos sensores compactos sem fio SensoNODE™em conjunto com o software SCOUT™. Com o monitoramento remoto em tempo real das condições de trabalho da máquina, agora o produtor agrícola já pode colher resultados otimizados ao final de cada safra.

SensoNODE Blue + software SCOUT

• Melhora a eficiência operacional
• Coleta dados em tempo real com maior precisão
• Gera análises mais completas
• Previne falhas e reduz custos de manutenção


Fonte: Parker Hannifin

Combinando corretamente os materiais em ambientes corrosivos

Selecionar os materiais corretos para uma determinada aplicação industrial é uma das etapas de projeto mais importantes para que o sistema seja seguro e rentável. Muitas vezes negligenciada, essa etapa costuma ser realizada considerando apenas o aspecto econômico. Todavia, a seleção das melhores ligas para obter o controle da corrosão é uma estratégia que traz benefícios: segurança e integridade para os equipamentos, desempenho otimizado (com menos intervenções para manutenção) e redução do tempo de máquina parada, além de vida útil mais longa. Todas essas vantagens significam economia considerável de recursos.

Evite usar ligas melhores apenas nas peças críticas 

A combinação de materiais diferentes é uma prática muito comum, principalmente quando a escolha da liga é decidida com base no custo e nos prazos de entrega. Embora haja situações nas quais a mistura de materiais pode ser a melhor ou mesmo a única solução, existem também aplicações de engenharia em que esta prática não agrega valor e por isso deve ser evitada. 

No mercado de instrumentação, frequentemente encontramos problemas de corrosão. Nesses casos, a solução mais comum é selecionar componentes mais resistentes para evitar que uma determinada falha por corrosão no sistema aconteça. Mais cedo ou mais tarde, o custo desta nova liga será percebido, e as substituições precisarão ser justificadas. Então, num esforço para reduzir custos, decide-se usar ligas de graus mais elevados somente nas partes mais críticas do projeto.

Como definir o que é crítico ou não?

Como exemplo, considere um tubo de instrumentação com conexões e válvulas. Tradicionalmente, a indústria de petróleo e gás tem usado esses itens fabricados com aço inoxidável série 300. No entanto, o nível de severidade exigido nesta aplicação aumentou sensivelmente – tanto nas condições climáticas e operacionais dos ambientes de trabalho quanto nos critérios de projeto, nas normas de segurança e na expectativa de vida útil dos componentes. Se vinte anos atrás o aço inoxidável era o material mais escolhido para operar nesses ambientes altamente corrosivos, atualmente ele deixou de ser o mais adequado para esse fim. 

As ligas metálicas resistentes à corrosão estão mais disponíveis do que nunca, mas suas propriedades excepcionais têm um preço. Erradamente, certos componentes são vistos como mais "duráveis" ou até mesmo "inquebráveis" apenas por serem “mais volumosos". Devido à sua espessura limitada, o tubo é considerado a parte crítica do sistema, enquanto a conexão ou a válvula seriam os itens "menos críticos" do conjunto. Assim, seguindo essa lógica duvidosa, costuma-se selecionar uma liga de grau superior para o tubo e outra de grau inferior para conexões e válvulas. Mas será que isso está correto?

Tamanho não importa

Se os componentes de instrumentação sofressem apenas corrosão regular e não estivessem sujeitos a cargas de tensão, de forma que as taxas de corrosão pudessem ser calculadas e os riscos gerenciados, talvez fosse possível aceitar as premissas acima. Devido às suas condições operacionais particulares, contudo, na realidade eles enfrentam tanto corrosão localizada quanto desafios mecânicos.

As falhas típicas dos sistemas empregados na indústria de petróleo e gás são devidas à corrosão localizada, como “pites” ou “frestas”. A ação combinada do ambiente corrosivo na presença de estresse por tensão (como vibração) pode causar fragilização e falha total do equipamento em questão de segundos. A corrosão induzida por cloro é causa comum de falha nas aplicações offshore. Basta haver estresse por tensão e uma pequena fenda causada pelo cloro para que as fissuras se alastrem. Quando existe fissura no material e certos níveis de estresse por tensão, mesmo tubos mais grossos não conseguem impedir que as rachaduras se expandam; somente vai demorar um pouco mais do que nas seções mais finas. Portanto, nesses casos o tamanho não importa.




Na foto: Ambiente corrosivo e vibração podem provocar fragilização por corrosão sob tensão e falha no equipamento após seis meses. No exemplo mostrado, conexão do instrumento e tubo de materiais diferentes foram aplicados em ambiente offshore corrosivo.
Inadequado para tubos, inadequado para conexões

Para serem seguras e rentáveis, as operações offshore dependem da correta seleção de materiais e de um bom projeto para minimizar cargas desnecessárias. Se um material não for adequado para a tubulação, não deve ser aceito em outro componente. Afinal, ambas as partes serão expostas às mesmas condições operacionais e ambientais e, portanto, estarão sujeitas aos mesmos mecanismos de falha.

Segundo a norma de seleção de materiais NORSOK M-001, ''sempre que metais diferentes forem acoplados em uma tubulação deverá ser feita avaliação de corrosividade. Se for provável ocorrer corrosão galvânica, deverão ser empregados métodos para mitigação''. A norma também determina que "nas conexões galvânicas entre materiais diferentes sem isolamento deve-se supor que a taxa de corrosão local da interface será aproximadamente três vezes maior que a taxa média de corrosão". A proteção catódica em sistemas de instrumentação tende a não ser economicamente viável, bem como o isolamento entre tubo e válvula ou conexão.

Por tudo isso, a combinação de materiais deve ser sempre cuidadosamente avaliada. A correta seleção dos materiais é fundamental para garantir sistemas rentáveis, evitando riscos desnecessários e prejuízos com máquina parada. 


Fonte: Parker Hannifin

Ligas de alumínio com força comparável aos aços inoxidáveis vão revolucionar as indústrias automobilística e aeroespacial.


Depois de alcançar os extremos em termos de densidade - um alumínio superdenso e outro alumínio tão leve que flutua na água - agora os metalurgistas obtiveram uma liga de alumínio tão forte que rivaliza com a resistência do aço inoxidável.
"Ligas de alumínio leves e de alta resistência, com força comparável aos aços inoxidáveis, vão revolucionar as indústrias automobilística e aeroespacial," disse o professor Xinghang Zhang, da Universidade Purdue, nos EUA.
Normalmente as ligas de alumínio são leves e macias - em termos metálicos - e apresentam uma resistência mecânica baixa. Mas a equipe de Zhang descobriu duas técnicas capazes de alterar a microestrutura do alumínio para conferir-lhe maior resistência e ductilidade.
Alumínio superforte pode superar aço inoxidável
O alumínio foi alterado em nanoescala, nas fronteiras entre os grãos do cristal - uma operação que ocorre, basicamente, em nível atômico. 
[Imagem: Sichuang Xue et al. - 10.1038/s41467-017-01729-4]

O novo alumínio de alta resistência tornou-se possível pela introdução de "falhas de empilhamento", que são distorções na estrutura do cristal - e essas distorções influenciam fortemente as características mecânicas dos metais e ligas.
A rede cristalina de um metal é constituída por sequências repetitivas de camadas atômicas. Se faltar uma camada, diz-se que há uma falha de empilhamento. Além disso, podem ocorrer as chamadas "fronteiras gêmeas", consistindo em duas camadas de falhas de empilhamento.
Embora sejam fáceis de serem produzidas em metais como cobre e prata, essas distorções são difíceis de serem introduzidas no alumínio devido à sua alta "energia de falha de empilhamento". A equipe apostou então em um tipo específico de falha de empilhamento, chamada de fase 9R.
"Você precisa introduzir nanofronteiras gêmeas e fases 9R no alumínio nanogranulado para aumentar a força e a ductilidade e melhorar a estabilidade térmica," disse o professor Zhang.
E foi exatamente isto o que ele e sua equipe descobriram como fazer - e de duas maneiras diferentes.
Pulverização com metal
A primeira técnica consiste na indução de fases 9R no alumínio - simples ou gêmeas - por choque, o que foi feita bombardeando filmes de alumínio ultrafinos com microprojéteis minúsculos de dióxido de silício.
Na segunda técnica, a fase 9R e as fronteiras gêmeas foram induzidas no alumínio não por choque, mas pela introdução de átomos de ferro na estrutura do cristal de alumínio através de um processo chamado pulverização magnetrônica, ou pulverização catódica.
Esta última abordagem é particularmente promissora porque, como o ferro também pode ser introduzido no alumínio usando outras técnicas, como a fundição, ela poderá ser ampliada do laboratório para aplicações industriais.
"Estes resultados mostram como fabricar ligas de alumínio que são comparáveis, ou mesmo mais resistentes, do que os aços inoxidáveis. Há um grande potencial de impacto comercial nesta descoberta," finalizou Zhang.

Bibliografia:

High-Strength Nanotwinned Al Alloys with 9R Phase
Qiang Li, Sichuang Xue, Jian Wang, Shuai Shao, Anthony H. Kwong, Adenike Giwa, Zhe Fan, Yue Liu, Zhimin Qi, Jie Ding, Han Wang, Julia R. Greer, Haiyan Wang, Xinghang Zhang
Advanced Materials
Vol.: 8, Article number: 1653
DOI: 10.1002/adma.201704629

High-velocity projectile impact induced 9R phase in ultrafine-grained aluminium
Sichuang Xue, Zhe Fan, Olawale B. Lawal, Ramathasan Thevamaran, Qiang Li, Yue Liu, K. Y. Yu, Jian Wang, Edwin L. Thomas, Haiyan Wang, Xinghang Zhang
Nature Communications
DOI: 10.1038/s41467-017-01729-4
SITE INOVAÇÃO TECNOLÓGICA. Alumínio superforte pode superar aço inoxidável. 30/01/2018. Online. Disponível em www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=aluminio-superforte-superar-aco-inoxidavel. Capturado em 07/05/2018.

Redução da turbulência dentro da tubulação reduz 95% da energia do bombeamento

No que promete se tornar uma nova revolução para as indústrias química e petrolífera, além do bombeamento de água para uso urbano, Jakob Kühnen e Baofang Song, do Instituto de Ciência e Tecnologia da Áustria, descobriram como domar a turbulência de fluidos circulando dentro de tubos.
Até agora, os cientistas sempre assumiram que, uma vez que um fluxo de líquido em um duto se torna turbulento, a turbulência persistirá por todo o trajeto - em outras palavras, a suposição era a de que a turbulência é estável.

Turbulência domada dentro de canos reduz 95% da energia do bombeamento
O fluido tipicamente turbulento (em cima) em comparação com o fluxo laminar obtido pela equipe (embaixo).[Imagem: Jakob Kühnen]

Em seus experimentos, eles conseguiram desestabilizar a turbulência, fazendo com que o fluxo retornasse a um estado laminar, este sim, persistente.
A turbulência de um fluido em um duto exige que muito mais energia seja aplicada no bombeamento. Pelos cálculos da equipe, a eliminação da turbulência pode economizar 95% da energia requerida para bombear o fluido pelo duto - e estima-se que o bombeamento de água, gás natural e combustíveis responda por cerca de 10% do consumo global de eletricidade.
Fluxo laminar
Em vez de tentar reduzir localmente os níveis de turbulência dentro dos canos, como se faz hoje, a equipe austríaca atuou sobre ela para desestabilizá-la, o que acabou por gerar um fluxo laminar, eliminando os vórtices e movimentos caóticos do líquido - em um fluxo laminar, o fluido se movimenta em camadas paralelas que não se misturam.
O segredo está no perfil de velocidade, isto é, na variação da velocidade do fluxo quando ele é observado em diferentes posições ao longo da seção do tubo: O fluxo é mais rápido no meio do cano e bem mais lento próximo às paredes do cano.
Colocando rotores que reduzem essa diferença de velocidade entre o centro e as bordas, a equipe obteve um perfil mais "plano" da velocidade. Para esses perfis de fluxo, os processos que sustentam e criam redemoinhos turbulentos falham, e o fluido retorna gradualmente ao movimento laminar suave, permanecendo laminar até chegar ao fim do tubo.
A equipe descobriu ainda duas outras maneiras de obter o perfil plano de velocidade: Injetar líquido a partir da parede do cano e movimentar o próprio cano.
"Nas simulações computacionais testamos o impacto do perfil plano de velocidade para números de Reynolds até 100.000, e funcionou absolutamente em todos os casos. O próximo passo agora será fazer com que funcione também nos experimentos em altas velocidades," disse o professor Björn Hof, coordenador da equipe.

Bibliografia:

Destabilizing turbulence in pipe flow
Jakob Kühnen, Baofang Song, Davide Scarselli, Nazmi Burak Budanur, Michael Riedl, Ashley P. Willis, Marc Avila, Björn Hof
Nature Physics
DOI: 10.1038/s41567-017-0018-3
SITE INOVAÇÃO TECNOLÓGICA. Turbulência domada dentro de canos reduz 95% da energia do bombeamento. 24/01/2018. Online. Disponível em www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=turbulencia-domada-dentro-canos-reduz-95-energia-bombeamento. Capturado em 07/05/2018. 

Tubulação Carretel

Existem vários tipos de ligação entre tubos. A escolha do meio de ligação depende de muitos fatores, tais como: finalidade, localização, custos, variáveis do processo [pressão, volume e temperatura], necessidade de desmontagens para manutenção, fluido transportado, entre outros. Podem-se adotar em uma mesma tubulação diferentes tipos de ligações entre tubos, válvulas, vasos e outros equipamentos buscando agilidade na desmontagem visando alinhar baixo custo com segurança contra vazamentos. 

Esboço Cotado da Tubulação Carretel


Para determinadas montagens adotamos a ligação flangeada com a fixação através do processo de soldagem com solda por fusão [welding], com adição de eletrodos E7018 [3,25 de 1/8"] na solda de encaixe [socket-welding], visando alcançar ótima resistência mecânica, estanqueidade perfeita e permanente [com vazamento zero] e um acabamento de boa aparência complementados através dos processos de tratamento anticorrosivo e pintura industrial. 


Pré-montagem: Nivelamento de Flanges

Os flanges foram alinhados e fixados com duas soldas em ângulo, uma interna e outra externa, de acordo com a norma americana AWS 5.1 com um passe ou um filete na parte interna e um mais dois na parte externa [nas posições 1G, 2G & 3G] com a corrente de soldagem variando entre 120A e 140A. 
Os flanges são sempre especificados pelo diâmetro nominal ao qual se destina, segundo a norma [ASME B.16.5] que abrange flanges de aço carbono forjado com diâmetros nominais até vinte e quatro polegadas. Na confecção da tubulação carretel foram utilizados flanges sobrepostos com ressalto de superfície fonográfica [espiralada] de dois milímetros de altura [MSS-SP-6].



Procedimentos de Soldagem de acordo com a norma AWS



Em todas as ligações flangeadas aplicamos juntas na montagem do conjunto. Esses elementos de vedação sofrem compressão devido ao aperto dos parafusos e o contato das mesmas com os ressaltos espiralados da superfície dos flanges. Quanto maior pressão interna, mais dura e resistente deverá ser a junta para que possa resistir ao duplo esforço pressão/cisalhamento. Para flanges com ressalto, aplicamos juntas planas circulares, cobrindo apenas o ressalto dos flanges. Aplicamos na montagem, o papelão hidráulico de amianto comprimido grafitado [como material aglutinante] de acordo com a norma ABNT EB-216 [amianto com composto de borracha; recomendável para água, ar, vapor saturado, soluções neutras até 200ºC]. 

Junta Plana Circular

As ligações flangeadas com utilização de tubulação carretel são fixadas com parafusos sextavados ou estojos [barras roscadas com porca em ambas as extremidades] e juntas de vedação. Os parafusos aplicados na montagem da tubulação carretel [flangeada com vedação de juntas de amianto] são padronizados nas normas ABNT [CCB 41 a 44] as quais compreendem os parafusos de cabeça sextavada com rosca parcial e os parafusos estojos ou prisioneiros. As normas padronizam também as suas respectivas porcas e arruelas.




O aperto dos parafusos tem como objetivo tracioná-los para comprimir as juntas e introduzir esforços de flexão aos flanges proporcionando eficiente vedação às ligações flangeadas. Para que não ocorram vazamentos na tubulação carretel, a pressão exercida pelos parafusos deve ser superior à pressão interna exercida pelo fluido. Outra precaução com a estanqueidade é devido ao esforço de cisalhamento proporcionado pelo fluxo do fluido. Esse esforço é tão grande que tende a afastar os flanges.



Montagem, Preparação da Superfície e Pintura

A aplicação da tubulação carretel representa um ganho considerável levando-se em conta a necessidade de manutenção dos equipamentos aos quais estão interligados. 



Montagem Concluída

Essas ligações são facilmente desmontáveis representando baixo custo de manutenção com a redução das paradas de máquinas. A manutenção corretiva contemplada com essa montagem e substituição da tubulação carretel obedeceu etapas pré-determinadas de planejamento, programação e execução seguindo os modernos métodos de Gestão de Manutenção. O satisfatório envolvimento do corpo gerencial com projetistas e executores somados aos recursos oferecidos na Gestão de Pessoas proporcionam ao processo o melhor aproveitamento da capacidade técnica de cada um dos envolvidos, resultando em uma intervenção de sucesso, haja vista que a disponibilidade do equipamento foi restabelecida no menor tempo possível, com o menor custo provável, como sugere a Engenharia de Produção.


Temperatura Operacional dos Rolamentos

As dimensões de um rolamento em operação são alteradas como resultado de transformações estruturais do material. Essas transformações são influenciadas por temperatura, tempo de aplicação e tensão. Dentre esses, a temperatura representa o fator de maior possibilidade de controle. Para evitar alterações dimensionais inadmissíveis em funcionamento, os fabricantes recomendam um monitoramento da temperatura operacional de trabalho através de Planos de Lubrificação e Ensaios Não-Destrutivos de Termografia. 
A temperatura operacional permitida é limitada pelas vedações e pelo lubrificante utilizado no equipamento. O funcionamento satisfatório dos rolamentos em temperaturas elevadas também depende se o lubrificante escolhido reterá suas propriedades de lubrificação e se os materiais utilizados para as vedações são adequados. As temperaturas de funcionamento mais favoráveis [ver tabela abaixo] serão obtidas quando a quantidade mínima de lubrificante necessária para uma lubrificação confiável do rolamento for fornecida. No entanto, quando o lubrificante tem funções adicionais, como vedação ou dissipação do calor, podem ser exigidas quantidades adicionais na lubrificação.
Figura 1 - Faixas de Temperaturas Operacionais - Clique para ampliar

Programas de Manutenção Preditivas e Preventivas proporcionam monitoramento e controle da temperatura operacional, proporcionando aos rolamentos maior vida útil e aos equipamentos maior eficiência e melhor custo benefício. 

Fontes: 
Vibration Magazine, Vol 4, nr 1, Mar/88;
Treinamento especialista em Rolamentos, SKF do Brasil.

Padrões de Medição de Dureza

A dureza é uma propriedade mecânica largamente utilizada em estudos e pesquisas mecânicas e metalúrgicas, e principalmente na especificação e comparação de materiais. Para o conceito de dureza são atribuídos diferentes significados, tais como medida de resistência do material a ações de origem mecânica sobre sua superfície, resistência à penetração, à deformação plástica e ao risco.
Vários fatores influenciam a dureza de uma junta soldada; dentre eles citam-se a composição química do metal de base e seu grau de encruamento, a composição química do metal de adição, os efeitos metalúrgicos inerentes ao processo de soldagem, o tratamento térmico e os parâmetros de soldagem.
Uma junta soldada apresenta regiões bastante definidas, que são denominadas metal de base, zona afetada pelo calor e zona fundida; os limites máximos de dureza para estas regiões são definidos por algumas normas e especificações. Quando esses limites são ultrapassados, significa que houve perda de ductilidade e que a junta soldada pode estar comprometida.
Os métodos mais utilizados no ramo da metalurgia e mecânica para determinação de dureza são Brinell, Rockwell e Vickers.

    Método de dureza Brinell
    O método de dureza Brinell consiste em comprimir uma esfera de diâmetro D por uma força F, durante um tempo T, contra a superfície do material a ensaiar; a superfície deve ser plana e polida ou preparada através de lixamento ou esmeril. Essa compressão produz uma mossa, isto é, uma impressão permanente no metal, que após a remoção da força, pode ser medida por meio de uma lupa graduada ou por um micrômetro óptico acoplado ao durômetro; a impressão é chamada diâmetro d.



      Método de dureza Rockwell
O método de dureza Rockwell, representado pelo símbolo HR (Hardness Rockwell), leva em consideração a profundidade que o penetrador atingiu, descontando-se a recuperação elástica, devido à retirada da carga maior, e a profundidade atingida que é devida à carga menor. Nesse método, o resultado é lido diretamente na máquina de ensaio; além da rapidez maior, este método elimina o possível erro de medição que depende do operador. Os penetradores utilizados no ensaio de dureza Rockwell podem ser de dois tipos: penetrador de tipo esférico, que é uma esfera de aço temperado, ou penetrador cônico, um cone de diamante com conicidade de 120°.



Método de dureza Vickers
O método de dureza Vickers, representado pela abreviação HV (Hardness Vickers), é um ensaio em que um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e ângulo entre faces de 136° é comprimido contra a peça a ensaiar por uma força pré-determinada. Após a remoção da força, medem-se as diagonais da impressão e o número de dureza Vickers é calculado dividindo o valor da carga de ensaio P pela área de impressão S. O método de dureza Vickers fornece escala contínua de dureza que varia entre HV5 até HV1000Kgf/mm2 para cada carga utilizada.



Roteiro para Elaboração do Relatório Técnico


  1. Objetivo: Descrever os objetivos com clareza, definindo os participantes do grupo de coleta de dados e o que se espera da Inspeção.
  2. Material Utilizado: Nome do equipamento utilizado, número de série, resolução (erro de escala). Coletar também dados do material a ser inspecionado.
  3. Procedimento Experimental: Descrever a inspeção, detalhando o que foi realizado para coletar os dados, através de ilustrações devidamente identificadas, escrevendo de forma simples e objetiva, com vocabulário técnico, visando explicar a inspeção para uma pessoa que não estava presente na coleta de dados.
  4. Dados Obtidos: Apresentar de forma organizada, de preferência em tabelas, identificando suas unidades de medida e seus respectivos erros de escala. Descrever as fórmulas utilizadas para obter os resultados.
  5. Análise Estatística: Devem ser apresentados em tópicos, detalhando passo-a-passo cada dado observado.
  6. Síntese: Conclusão dos resultados de maneira que fiquem expostas as diferentes impressões que se obteve na inspeção. Quantificar comparações, colocando o conhecimento do Inspetor sobre a inspeção.
  7. Conclusão: Expor de maneira pessoal quais foram as impressões que ficaram da Inspeção, deixando claro quais foram as habilidades desenvolvidas com a inspeção.

Engenharia de Materiais Lista 1 Resolvida

1. O aço, às vezes, é revestido de uma fina camada de zinco. Quais as características que você supõe que o zinco proporcione a esse aço revestido ou galvanizado? Quais as precauções devem  ser tomadas ao se fabricar esse produto? Como a reciclabilidade do produto será afetada?

2. Defina os seguintes termos:

a) composição
b) estrutura
c) síntese
d) processamento
e) microestrutura

3. A estrutura dos materiais pode ser compreendida em vários níveis: estrutura atômica, arranjos atômicos de longo e curto alcance, nanoestrutura, microestrutura e macroestrutura. O que você poderia afirmar e descrever sobre os seguintes materiais: vidro-cerâmicas, termoplásticos e termofixos?

Lista Resolvida 1 Engenharia de Materiais

Material Digital via Email 
Entrega Após a Confirmação do Pagamento


    Quant.:
      
    R$ 17,00

Depósito Bancário: R$ 12,00
Caixa Econômica Federal ou Lotéricas
Agência: 0068
Conta Poupança: 013.00234688-8
Favorecido: Carlos José dos Santos Filho
Confirmar Depósito Bancário

Processo de soldagem une aço e alumínio

Os pesquisadores já conseguiram soldar diferentes combinações de cobre, alumínio, magnésio, ferro, níquel e titânio, incluindo uma até agora considerada impossível solda entre aço e alumínio.

Uma nova técnica de soldagem vai permitir reduzir muito o peso dos automóveis, que poderão assim consumir menos combustível e ficar mais resistentes, graças ao uso de metais mais fortes.
Em comparação com o processo de solda tradicional, feito pelos robôs da indústria automobilística, a nova técnica usa 80% menos energia e cria conexões entre metais que são 50% mais fortes.
Mais importante ainda, a técnica torna possível unir metais leves, criando ligas até agora consideradas "insoldáveis" porque o calor e a ressolidificação pós-solda as enfraquece.
"Os materiais ficaram mais fortes, mas as soldas não. Nós podemos projetar metais com microestruturas intricadas, mas nós destruímos a microestrutura quando soldamos," explica o professor Glenn Daehn, da Universidade de Ohio, nos EUA, cuja equipe já havia revolucionado a estamparia de metais.
Solda ponto por resistência
Na técnica mais comum, chamada soldagem a ponto por resistência, uma forte corrente elétrica passa através das duas peças de metal, de modo que a resistência elétrica natural dos metais gera um calor que os derrete parcialmente, formando a solda que os liga.
O grande inconveniente é que correntes elevadas consomem muita energia e as porções derretidas dos metais nunca serão tão fortes como eram antes.
A solda é gerada quando o plasma produzido pela vaporização da folha de alumínio
faz com que os átomos dos metais se liguem.
Imagem: Glenn Daehn/The Ohio State University
Solda por vaporização
Microfotografia de uma solda entre cobre (alto) e
titânio (embaixo), mostrando a interconexão
perfeita entre os dois metais leves.
Imagem: Glenn Daehn/The Ohio State University
Na solução desenvolvida pela equipe de Daehn, batizada de VFA - sigla de Vaporized Foil Actuator -, a alta tensão gerada por um banco de capacitores cria pulsos elétricos no interior de uma folha de alumínio, fazendo-a vaporizar em uma questão de milissegundos.
O disparo dos gases quentes gerados pela vaporização do alumínio junta as duas peças de metal de forma praticamente instantânea.
A grande vantagem é que as peças não se fundem, de forma que não se cria uma costura de metal mais fraca entre elas. São os átomos das peças que se ligam, o que pode ser visto nas microfotografias da solda, que mostram porções de cada uma das peças "se abraçando", em uma junção perfeita.
Solda de aço com alumínio
A técnica utiliza menos energia porque o pulso elétrico é extremamente curto e porque a energia necessária para vaporizar a folha de alumínio é menor do que a necessária para fundir as peças de metal.
Até agora, a equipe já conseguiu soldar diferentes combinações de cobre, alumínio, magnésio, ferro, níquel e titânio, incluindo uma até agora considerada impossível solda entre aço e alumínio.
A técnica já está disponível para licenciamento pela Universidade, embora os pesquisadores afirmem que ainda serão necessários desenvolvimentos para dimensioná-la para uso industrial.
Fonte: Inovação Tecnológica

Engenharia Econômica: Lista Resolvida 2

Questão 1 de 10
Assunto:
Taxa de Juros dado o Valor Presente e o Valor Futuro
Enunciado:
Um cliente obtém um empréstimo em um banco de $5.000,00 (PV), para ser liquidado em um único pagamento, daqui a cinco anos, de $ 35.000,00 (FV). Qual é a taxa anual de juros ( sabendo que % = i * 100) cobrada pelo banco? Fórmula: Taxa de juros dados o PV e o FV: i = (FV / PV)1/n - 1
A) 47,6 % a.a.
B) 5,0 % a.a.
C) 450% a.a.
D) 15,6% a.a.
E) 150% a.a.
Questão 2 de 10
Assunto:
Serie Perpétua de Pagamento - 01
Enunciado:
Se eu depositar na poupança para meu filho o valor de $150.000,00, a uma taxa de juros de 0,56% ao mês, quanto ele receberá mensalmente de forma vitalícia? Fórmula: Valor da Parcela (A) dado o Valor Presente (PV): (A/P, i) => (A/150000; 0,0056)
PV = A * (1 / i) => A = PV * i
A) $840,00
B) $84.000,00
C) $26.785.714,29
D) $267.857,14
E) $2.038,33
Questão 3 de 10
Assunto:
Quantidade de Parcelas dado Valor Futuro, Valor Presente e Valor da Parcela - 03
Enunciado:
Quantas prestações mensais terá um financiamento de uma casa que custa, em PV, $1.350.000,00 e, após o financiamento, $2.400.000,00, com prestação de $45.750,00, a uma taxa de juros de 1,55% ao mês?
Fórmula: = - (Log ((A - (i * FV)) / (A - (i * PV))) / (Log (1 + i )))
A) 86 prestações
B) 165 prestações
C) 43 prestações
D) 126 prestações
E) 70 prestações
Questão 4 de 10
Assunto:
Quantidade de Parcelas dado Valor Futuro, Valor Presente e Valor da Parcela - 04
Enunciado:
Quantas prestações mensais terá um financiamento para compra de uma fábrica que custa, em PV, $23.634.000,00 e, após o financiamento, $65.438.000,00, com prestação de $1.336.670,00, a uma taxa de juros de 0,45% ao mês?
Fórmula: = - (Log ((A - (i * FV)) / (A - (i * PV))) / (Log (1 + i )))
A)
(a)    37 prestações
B)
(a)    28 prestações
C)
(a)    430 prestações
D)
(a)    12 prestações
E)
(a)    75 prestações
Questão 5 de 10
Assunto:
Taxa de Inflação Acumulada no Período - 04
Enunciado:
A inflação de janeiro até agosto de 1945, medida pelo Índice do Custo de Vida do Departamento Estatística da Fundação XP, foi, respectivamente, de -12,50%; -13,65%; 2,18%; 0,55%; 6,43%; 0,01%; 5,66% e -4,39%. Calcule a inflação acumulada nesse período? Fórmula:
Taxa acumulada dada a taxa por período (n): 
iac = (1 + i1) * (1 + i2) * (1 + i3) * ... * (1 + in- 1
A) (a) 25,43% no período
B) (a) 3,56% no período
C) (a) -1,50% no período
D) (a) -16,53% no período
E) (a) 1,32% no período
Questão 6 de 10
Assunto:
Método de Amortização de Divida Tabela SAC - 01
Enunciado:
Com um empréstimo de R$ 5.000,00 e uma taxa administrativa para concessão de crédito de R$ 323,00, o PV será é R$ 5.323,00 (Valor Presente). A taxa cobrada é de 12,5% ao ano (i), em 3 prestações (n). Calcular o valor da 1º. parcela pelo Sistema SAC: Dada a Fórmula:
Parcela pelo SAC, sendo que parcela (n) = 1, (N) = 3, (PV) = 5323, (i) = 0,125:
Pn = (PV / N) + (i * (PV – ((n - 1) * (PV / N))))
A) (a) Valor na primeira parcela = R$ 1.666,67
B) (a) Valor na primeira parcela = R$ 2.439,71
C) (a) Valor na primeira parcela = R$ 4.556,45
D) (a) Valor na primeira parcela = R$ 5.000,00
E) (a) Valor na primeira parcela = R$ 1.500,00
Questão 7 de 10
Assunto:
ANALISE DE INVESTIMENTO
Enunciado:
Durante o seu curso, você estudou algumas técnicas de análise de projetos de investimento. Quanto aos critérios de aceitação ou rejeição de um projeto pela técnica do Valor Presente Liquido
A) Projeto com VPL < que R$ 0,00 é inviável
B) Projeto com VPL < que R$ 0,00 é viável
C) Projeto com VPL > que R$ 0,00 é inviável
D) Projeto com VPL > que R$ 0,00 é viável
E) As alternativas a) e d) estão corretas
Questão 8 de 10
Assunto:
Instrumentos Engenharia Econômica
Enunciado:
Em relação aos instrumentos utilizados na Engenharia Econômica, assinale (V), se "Verdadeiro "ou (F), se "Falso":

(    ) No Regime dos Juros Simples, a taxa de juros é aplicada sobre o principal (valor emprestado) de forma linear, ou seja, não se considera que o saldo da dívida aumenta ou diminui conforme o passar do tempo. 

(     ) No Regime de Juros Compostos, os juros de cada período são somados ao capital para o cálculo de novos juros nos períodos seguintes. Nesse caso, o valor da dívida é sempre corrigido e a taxa de juros é calculada sobre esse valor. 

(     ) A Série Uniforme de Pagamentos é conhecida como recuperação de capital e é muito utilizada para o cálculo de prestações em aposentadorias, mensalidades, obras públicas etc.

(    ) A Série Perpétua de Pagamento, também chamada infinita ou de custo capitalizado, tem esse nome por possuir um grande número de períodos e é muito utilizada para o cálculo de prestações no comércio. 

Assinale a alternativa correta:
A) VVVV.
B) VFVF.
C) VVFF.
D) FFVV.
E) FVFV.
Questão 9 de 10
Assunto:
Conceito Leasing
Enunciado:
Em relação ao Leasing, podemos afirmar que:

I.                  As partes desse contrato são denominadas “arrendador” e “arrendatário”, conforme sejam, de um lado, um banco ou sociedade de arrendamento mercantil e, de outro, o cliente. 
II.                 O objeto do contrato é a aquisição, por parte do arrendador, de bem escolhido pelo arrendatário para sua utilização. 
III.                O leasing é uma operação com características legais próprias, não constituindo operação de financiamento. No leasing, o bem é de propriedade do arrendatário, enquanto, nas operações de financiamento, o bem é de propriedade do mutuário, ainda que alienado, já no ato da compra.
IV.               O arrendador é, portanto, o proprietário do bem, sendo que a posse e o usufruto, durante a vigência do contrato, são do arrendatário. 
V.                O contrato de arrendamento mercantil pode prever ou não a opção de compra, pelo arrendatário, do bem de propriedade do arrendador. 

Assinale a alternativa correta:
A) Apenas a afirmativa I está incorreta.
B) Apenas a afirmativa II está incorreta.
C) Apenas a afirmativa III está incorreta.
D) Apenas a afirmativa IV está incorreta.
E) Apenas a afirmativa V está incorreta.
Questão 10 de 10
Assunto:
Inflação de Custos
Enunciado:
Em relação à Inflação de Custos, podemos afirmar que:

I.                  Sua natureza geral é a seguinte: o preço de um bem ou serviço tende a ser bastante relacionado a seus custos de produção. Se o último aumenta, mas cedo ou mais tarde o preço do bem provavelmente aumentará. 
II.                 Uma razão frequente para um aumento de custos seriam os aumentos salariais. Um aumento das taxas de salários, entretanto, não necessariamente significa que os custos de produzir um bem aumentaram. Se a produtividade da mão-de-obra empregada aumenta na mesma proporção dos salários reais médios, os custos unitários por unidade de produto não serão afetados.  
III.                O aumento da taxa de salários provoca inflação se existir alguma causa autônoma. Por exemplo, se sindicatos com mais poder de barganha são capazes de forçar um aumento de salários em níveis acima dos índices de produtividade, os custos de produzir bens e serviços aumentam. Se os preços de produtos finais seguem os custos de produção, resulta uma inflação impulsionada pelos custos de produção (no caso, pelo aumento de salários).
IV.               A inflação de custos também pode ser causada por aumentos nos preços de matérias-primas básicas. 
V.                A inflação de custos também está associada ao fato de que algumas empresas, com elevado poder de monopólio ou oligopólio, têm condições de levar seus lucros acima da elevação dos custos de produção.
Assinale a alternativa correta:
A) Apenas a afirmativa I e II estão corretas.
B) Apenas a afirmativa II e III estão corretas.
C) Apenas a afirmativa III e IV estão corretas.
D) Apenas a afirmativa IV e V estão corretas.
E) Todas as afirmativas estão corretas.



Envio para o email cadastrado na compra após a confirmação do pagamento! Clique no botão de pagamento abaixo e confirme seu pagamento!

Lista Resolvida 2 Engenharia Econômica

Material Digital via Email 
Entrega Após a Confirmação do Pagamento
R$ 11,90

Leia também...

#EU SOU MIDAS TREND

PORQUE ESCOLHER A MIDAS TREND Tenha acesso a maior plataforma, com resultados garantidos e conquiste sua independência financeira. S...