INSTRUMENTAÇÃO

• A Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis físicas em equipamentos nos processos industriais.
• Nas indústrias siderúrgicas, petroquímicas, alimentícias entre outras, a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo do processo, fazendo com que toda energia cedida seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado.
• As variáveis físicas são conhecidas como variáveis do processo: pressão, volume e temperatura influem diretamente no processo de fabricação modificando as características do produto com a sua variação.
• O Técnico em Automação ou Instrumentista como é mais conhecido no mercado, é o profissional responsável pela montagem deste sistema de controle e monitoramento das variáveis através de instrumentos.
• Os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma determinada tarefa nos processos industriais. A associação destes instrumentos chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função.
• Denominamos cada instrumento de acordo com a função que este irá executar dentro da malha específica. É extremamente importante que o profissional envolvido esteja familiarizado com os termos técnicos específicos da Instrumentação.
• Os Detectores são dispositivos com os quais conseguimos detectar alterações nas variáveis do processo. Pode ser ou não parte do transmissor, pelo fato de que às vezes estas variações são detectadas e não são transmitidas para a fonte de controle, como numa inspeção por exemplo.
• Os Transmissores são instrumentos que tem a função de converter sinais do detector em outra forma capaz de ser enviada à distância para um instrumento receptor, normalmente localizado no painel de controle. Os detectores percebem a variação de forma analógica e os transmissores convertem para sinal lógico para que seja possível a parametrização do processo.
• Os Indicadores demonstram o valor da quantidade medida pelo detector ou transmissor.
• Os Conversores são responsáveis por receber uma informação na forma de um sinal, alterar esta forma e a emitir como um sinal de saída proporcional ao de entrada.
• A Unidade Aritmética realiza operações nos sinais de valores de entrada de acordo com uma determinada expressão e fornece uma saída resultante da operação.
• O Integrador indica o valor obtido pela integração de quantidades medidas sobre o tempo.
• O Controlador compara o valor medido com o desejado de acordo com os parâmetros da programação, emite sinal de correção para a variável manipulada a fim de que essa diferença seja igual a zero.
• O Elemento Final de Controle é o dispositivo que tem a função de modificar o valor de uma variável para que esta alcance o valor desejado no processo de fabricação.

DIAGNÓSTICO DE BOMBA CENTRÍFUGA

• O diagnóstico é o resultado de uma inspeção detalhada que deve ser realizada todas as vezes em que desmontamos um equipamento para uma manutenção preventiva ou corretiva.
• Dependendo do tipo de manutenção adotada, poderemos ter resultados diferentes no diagnóstico, já que o comprometimento das peças e elementos de máquinas sofrerá influência direta deste fator.
• As bombas centrífugas estão entre os equipamentos que exigem um diagnóstico confiável e satisfatório, por representarem um dos principais elementos de uma planta industrial.
• O procedimento de investigação deve ser realizado após a bomba ser desmontada e suas peças serem devidamente lavadas e estarem completamente limpas para que o técnico possa verificar minuciosamente, os motivos das falhas e quais as causas dos desgastes apresentados pelas elementos da bomba.
• Os mancais de rolamento, eixos, rotores, carcaças (voluta ou difusor), sistema de vedação (retentores, gaxetas ou selo mecânico), qualidade do lubrificante (níveis de contaminação), além das juntas, buchas, anéis, parafusos e porcas devem ser especificados e identificados em um relatório técnico constando a situação em que foram encontrados e a recomendação da substituição dos mesmos.
• Para mancais de rolamento a recomendação é sempre de substituição dos mesmos, visando preservar a qualidade da manutenção. Existem alguns casos em que podemos reconsiderar esta possibilidade (quando tratamos de rolamentos especiais ou de maior dimensão) que depois de analisados podem ser reaproveitados.
• Os alojamentos de mancais devem ter suas medidas observadas em relação às folgas e ajustes. Os eixos devem ser inspecionados em um torno mecânico para analisar se estão empenados. Os rotores e carcaças devem ser observados para detectar sinais de cavitação, desbalanceamento ou empeno no eixo.
• Os elementos de vedação como os retentores, selos e gaxetas devem ser substituídos pois sofrem desgastes enquanto estão em funcionamento e torna-se arriscado seu reaproveitamento. Apenas os selos mecânicos especiais tem seus elementos de substituição (reparos).
• Os lubrificantes (graxa ou óleo) devem ser analisados para medir seus níveis de contaminação pelo fluido bombeado, poeiras, fuligens e outros contaminantes. Não é recomendado o reaproveitamento destes lubrificantes, salvo em casos especiais.
• No instante da lavagem das peças para retirada do excesso de lubrificação deve-se evitar a utilização de solventes ou mesmo de óleo diesel. Existem no mercado desengraxantes apropriados para esta função.
• O diagnóstico de bombas centrífugas representa uma ferramenta importantíssima para as empresas que adotam sistemas de manutenção preditiva e preventiva, pois desta forma é possível medir o grau de eficiência de cada etapa alcançada. Assim pode-se constatar se está sendo satisfatória a adoção destes sistemas.
• O diagnóstico também representa maior qualidade nas etapas de manutenção e operação, já que os seus resultados passarão a ser comparativos para novos procedimentos de operação que possam evitar os mesmos defeitos encontrados no equipamento.