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22/03/2022

Atividade Resolvida: Projeto Auxiliado por Computador (CAE)

Quando selecionamos materiais ou definimos projetos na engenharia mecânica, uma das análises ocorre com a verificação da fadiga estrutural quando submetido à esforços e à otimização de sua operação. Estes problemas relacionados à engenharia, podem ser resolvidos por meio de Métodos como o dos Elementos Finitos e o de Raleigh-Ritz.

No Método dos Elementos Finitos buscamos, através de uma análise por método numérico, resolver estes problemas com funções de interpolação que reduzem para uma quantidade finita de pontos, enquanto o Método de Raleigh-Ritz desenvolve uma resolução para estes problemas, baseada no princípio do trabalho virtual e reduzindo um meio contínuo para uma quantidade finito de graus de liberdade.

 


Baseado no conceito e aplicação do Método dos Elementos Finitos e de no Método de Raleigh-Ritz:

 

a) Para os seguintes problemas de engenharia, defina corretamente sua incógnita e condição de contorno para a solução por MEF: Estrutural, Térmico, Elétrico, Magnético, Escoamento de fluidos, Difusão, Corrosão, Propagação de trincas.

 

b) Compare os Métodos de Elementos Finitos e de Raleigh-Ritz quanto a Estrutura, Variáveis e Praticidade de Aplicação.


ATIVIDADE RESOLVIDA - PROJETO CAE
    De R$120,00 por R$90,00
     
    CHAVE PIX
     
    eng.carlosjfilho@hotmail.com

21/03/2022

Atividade Resolvida: Máquinas CNC

Atuando com engenharia mecânica em um novo projeto, foi solicitado que uma peça teste fosse confeccionada para testar o processo de fresamento de uma máquina CNC. Uma sugestão foi dada para a peça que deverá ser confeccionada, conforme imagem abaixo com as cotas em milímetros.

 

 

Para atender à solicitação de teste, apresente corretamente para a imagem da peça indicada:

a)      As cotas deverão ser ajustadas para o fator de escala, que deverá ser a somatória dos dois últimos dígitos do seu RA, e representados os valores originais, o fator e as correções em uma tabela. (Exemplo: Cota = 1, RA = 123456. Neste caso deverá multiplicar 1 x (5+6) = 1 x 11 = 11).

b)      No cabeçalho do programa com o código G deverá ter como comentário o nome completo sem abreviações e o RA.

c)      Deverá inserir na superfície da peça a usinagem em baixo relevo do seu Primeiro Nome e RA. (Exemplo: Fulano Ciclano Fulano de Tal, RA 123456. Deverá ser usinada a inscrição Ciclano 123456).

d)      O código G que será utilizado no CNC (considere o avanço em profundidade de 2mm).

e)      As descrições do que cada comando está realizando no código.


ATIVIDADE RESOLVIDA - MÁQUINAS CNC
    De R$120,00 por R$90,00
     
    CHAVE PIX
     
    eng.carlosjfilho@hotmail.com

24/09/2020

Válvula Orbital

Cada válvula orbital incorpora uma operação testada de inclinação e troca que elimina o atrito da vedação, que é o principal motivo para a falha da válvula.

Quando uma válvula orbital é fechada, o núcleo é automaticamente preso firmemente contra a sede, garantindo o fechamento positivo.

Quando uma válvula orbital começa a abrir, o núcleo se inclina para longe da sede e o fluxo da linha passa uniformemente ao redor da face do núcleo.

Isso elimina o fluxo localizado de alta velocidade que geralmente cria um desgaste desigual da sede em válvulas de esfera, gaveta e plugue padrão. O núcleo então gira para a posição aberta completa.

A ausência de atrito da vedação em cada abertura e fechamento significa que a operação da válvula simples e de baixo torque e desempenho confiável de longo prazo. Uma vez que o vazamento da válvula não pode ser tolerado, o princípio operacional pode ser usado para fornecer um fechamento positivo.



As válvulas orbitais são fabricadas em vários tipos de materiais, tamanhos e acabamentos para atender a necessidades específicas.

Materiais

Aço carbono, aço inoxidável, SS duplex, ligas de alto níquel e diferentes materiais especiais são usados ​​conforme as necessidades das condições de serviço. Os revestimentos protetores internos e externos são oferecidos para maior resistência em condições corrosivas.

Assentos

As opções com sede macia ou metálica são designadas para o serviço pretendido. Como as vedações nas válvulas não atritam e porque são fechadas automaticamente por compressão, elas sobrevivem em temperaturas extremas e condições abrasivas


24/03/2020

FERRAMENTAS DE GESTÃO APLICADAS À MANUTENÇÃO

GESTÃO DA MANUTENÇÃO SIGNIFICA ATINGIR METAS

PARA ATINGIR AS METAS É IMPORTANTE DEFINIR QUAIS SERÃO AS FERRAMENTAS APLICADAS À GESTÃO DA MANUTENÇÃO E ALIADAS AO PROCESSO DE PRODUÇÃO. 

UMA DAS FERRAMENTAS QUE APRESENTA MELHORES RESULTADOS E É UMA DAS MAIS UTILIZADAS NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO É O CICLO PDCA:



PARA QUE O PDCA OU OUTRA QUALQUER FERRAMENTA DE GESTÃO VENHA ATINGIR SEUS OBJETIVOS É IMPRESCINDÍVEL A UNIÃO ENTRE TODOS OS GESTORES DO PROCESSO PRODUTIVO PARA DEFINIR QUAIS SÃO OS OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DA EMPRESA. 

OUTRA IMPORTANTE AÇÃO SERÁ A DEFINIÇÃO DE METAS SMART OU SEJA, METAS POSSÍVEIS DE SEREM ATINGIDAS DE ACORDO COM A REALIDADE DA ORGANIZAÇÃO.

CONSEGUINDO ESTABELECER METAS POSSÍVEIS DE ALCANÇAR RESULTADOS POSITIVOS SERÁ MAIS FÁCIL GARANTIR A CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS E MÁQUINAS DO PROCESSO PRODUTIVO. 

COM ESSE PARÂMETRO DEFINIDO SERÁ POSSÍVEL DEFINIR A CAPACIDADE DA PRODUÇÃO E QUAIS SERÃO AS ESTRATÉGIAS APLICADAS NA MANUTENÇÃO. 



10/01/2019

Manutenção em refrigeração

Quando se fala em refrigeração, não se deve ter em mente apenas os equipamentos domésticos, como geladeiras ou condicionadores de ar. Todo sistema que opera baixando a temperatura dos ambientes, proporcionando bem-estar para as pessoas, deve ser inserido nesta definição. Assim, a refrigeração tem aplicação nas categorias comercial, industrial, transporte etc.
Desta forma, pode-se vislumbrar o quão vasto é o mercado de trabalho para o profissional de manutenção de refrigeradores. Trata-se de um nicho de mercado bastante técnico, que exige constantes atualizações para o acompanhamento das mudanças relacionadas à tecnologia e, até mesmo, aos hábitos dos consumidores.
O profissional especializado deve ter condições de diagnosticar e reparar os principais defeitos em equipamentos de refrigeração, tais como alto consumo de energia, alta ou baixa refrigeração e choque elétrico. Assim, ele deve ter conhecimentos, dentre outras coisas, de eletricidade, termodinâmica, sistema básico de refrigeração e componentes dos diversos tipos de refrigeradores. Curso de Refrigeração


19/12/2018

Combinando corretamente os materiais em ambientes corrosivos

Selecionar os materiais corretos para uma determinada aplicação industrial é uma das etapas de projeto mais importantes para que o sistema seja seguro e rentável. Muitas vezes negligenciada, essa etapa costuma ser realizada considerando apenas o aspecto econômico. Todavia, a seleção das melhores ligas para obter o controle da corrosão é uma estratégia que traz benefícios: segurança e integridade para os equipamentos, desempenho otimizado (com menos intervenções para manutenção) e redução do tempo de máquina parada, além de vida útil mais longa. Todas essas vantagens significam economia considerável de recursos.

Evite usar ligas melhores apenas nas peças críticas 

A combinação de materiais diferentes é uma prática muito comum, principalmente quando a escolha da liga é decidida com base no custo e nos prazos de entrega. Embora haja situações nas quais a mistura de materiais pode ser a melhor ou mesmo a única solução, existem também aplicações de engenharia em que esta prática não agrega valor e por isso deve ser evitada. 

No mercado de instrumentação, frequentemente encontramos problemas de corrosão. Nesses casos, a solução mais comum é selecionar componentes mais resistentes para evitar que uma determinada falha por corrosão no sistema aconteça. Mais cedo ou mais tarde, o custo desta nova liga será percebido, e as substituições precisarão ser justificadas. Então, num esforço para reduzir custos, decide-se usar ligas de graus mais elevados somente nas partes mais críticas do projeto.

Como definir o que é crítico ou não?

Como exemplo, considere um tubo de instrumentação com conexões e válvulas. Tradicionalmente, a indústria de petróleo e gás tem usado esses itens fabricados com aço inoxidável série 300. No entanto, o nível de severidade exigido nesta aplicação aumentou sensivelmente – tanto nas condições climáticas e operacionais dos ambientes de trabalho quanto nos critérios de projeto, nas normas de segurança e na expectativa de vida útil dos componentes. Se vinte anos atrás o aço inoxidável era o material mais escolhido para operar nesses ambientes altamente corrosivos, atualmente ele deixou de ser o mais adequado para esse fim. 

As ligas metálicas resistentes à corrosão estão mais disponíveis do que nunca, mas suas propriedades excepcionais têm um preço. Erradamente, certos componentes são vistos como mais "duráveis" ou até mesmo "inquebráveis" apenas por serem “mais volumosos". Devido à sua espessura limitada, o tubo é considerado a parte crítica do sistema, enquanto a conexão ou a válvula seriam os itens "menos críticos" do conjunto. Assim, seguindo essa lógica duvidosa, costuma-se selecionar uma liga de grau superior para o tubo e outra de grau inferior para conexões e válvulas. Mas será que isso está correto?

Tamanho não importa

Se os componentes de instrumentação sofressem apenas corrosão regular e não estivessem sujeitos a cargas de tensão, de forma que as taxas de corrosão pudessem ser calculadas e os riscos gerenciados, talvez fosse possível aceitar as premissas acima. Devido às suas condições operacionais particulares, contudo, na realidade eles enfrentam tanto corrosão localizada quanto desafios mecânicos.

As falhas típicas dos sistemas empregados na indústria de petróleo e gás são devidas à corrosão localizada, como “pites” ou “frestas”. A ação combinada do ambiente corrosivo na presença de estresse por tensão (como vibração) pode causar fragilização e falha total do equipamento em questão de segundos. A corrosão induzida por cloro é causa comum de falha nas aplicações offshore. Basta haver estresse por tensão e uma pequena fenda causada pelo cloro para que as fissuras se alastrem. Quando existe fissura no material e certos níveis de estresse por tensão, mesmo tubos mais grossos não conseguem impedir que as rachaduras se expandam; somente vai demorar um pouco mais do que nas seções mais finas. Portanto, nesses casos o tamanho não importa.




Na foto: Ambiente corrosivo e vibração podem provocar fragilização por corrosão sob tensão e falha no equipamento após seis meses. No exemplo mostrado, conexão do instrumento e tubo de materiais diferentes foram aplicados em ambiente offshore corrosivo.
Inadequado para tubos, inadequado para conexões

Para serem seguras e rentáveis, as operações offshore dependem da correta seleção de materiais e de um bom projeto para minimizar cargas desnecessárias. Se um material não for adequado para a tubulação, não deve ser aceito em outro componente. Afinal, ambas as partes serão expostas às mesmas condições operacionais e ambientais e, portanto, estarão sujeitas aos mesmos mecanismos de falha.

Segundo a norma de seleção de materiais NORSOK M-001, ''sempre que metais diferentes forem acoplados em uma tubulação deverá ser feita avaliação de corrosividade. Se for provável ocorrer corrosão galvânica, deverão ser empregados métodos para mitigação''. A norma também determina que "nas conexões galvânicas entre materiais diferentes sem isolamento deve-se supor que a taxa de corrosão local da interface será aproximadamente três vezes maior que a taxa média de corrosão". A proteção catódica em sistemas de instrumentação tende a não ser economicamente viável, bem como o isolamento entre tubo e válvula ou conexão.

Por tudo isso, a combinação de materiais deve ser sempre cuidadosamente avaliada. A correta seleção dos materiais é fundamental para garantir sistemas rentáveis, evitando riscos desnecessários e prejuízos com máquina parada. 


Fonte: Parker Hannifin

05/02/2009

FIELDBUS

  • É um sistema de comunicação digital bidirecional, que interliga equipamentos inteligentes de campo com o sistema de controle ou com equipamentos localizados na sala de controle.
  • O fieldbus é uma rede local (LAN) para automação e instrumentação de controle de processos, com capacidade de distribuir o controle no campo. Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos, tais como: transmissores, válvulas, controladores.
  • Estes podem ser de fabricantes diferentes e ter controle distribuído (cada instrumento tem a capacidade de processar um sinal recebido e enviar informações a outros instrumentos para correção das variáveis do processo: pressão, vazão, temperatura).
  • Esta tecnologia é controlada pela Fieldbus Foundation, uma organização não lucrativa que consiste em mais de 100 dos principais fornecedores e usuários de controle e instrumentação do mundo.
  • O Fieldbus mantém muitas das características operacionais do sistema analógico 4-20 mA, tais como uma interface física padronizada da fiação, os dispositivos alimentados por um único par de fios e as opções de segurança intrínseca, mas oferece uma série de benefícios adicionais aos usuários.
  • Com a interoperabilidade (interação entre diferentes dispositivos), um dispositivo Fieldbus pode ser substituído por um dispositivo similar com maior funcionalidade de um outro fornecedor na mesma rede do Fieldbus, mantendo as características originais. Isto permite aos usuários mesclar dispositivos de campo e sistemas de vários fornecedores.
  • Dispositivos individuais Fieldbus podem também transmitir e receber a informação de multivariáveis, comunicando-se diretamente um com o outro sobre o barramento Fieldbus, permitindo que novos dispositivos sejam adicionados ao barramento sem interromper o controle.
  • Com o Foundation Fieldbus, as variáveis múltiplas de cada dispositivo podem ser trazidas ao sistema de controle da planta para a análise, arquivo, análise de tendência, estudos de otimização de processo e geração de relatórios.
  • Com o Fieldbus, as variáveis múltiplas de cada dispositivo podem ser trazidas ao sistema de controle da planta para a análise, arquivo, análise de tendência, estudos de otimização de processo e geração de relatórios. Estas características permitem maior desempenho e produtividade mais elevada da planta.
  • As potencialidades de diagnóstico ampliadas da planta industrial, com a utilização do Fieldbus permitem a aplicação das manutenções preditiva e preventiva , evitando paradas não programadas.

18/08/2008

Fundamentos das Vibrações Mecânicas

Dentro dos Fundamentos das Vibrações Mecânicas, temos que absorver de forma simples, conceitos muito importantes ao longo de nosso estudo, tais como: Período e Frequência. O bom entendimento desta primeira etapa irá influir na compreensão das etapas seguintes do nosso estudo. Afinal, o que é vibração? 

Um corpo vibra quando descreve um movimento oscilatório em relação a um sistema de referência. Ou seja, vibração pode ser definida como um movimento de oscilação de um corpo em torno de sua posição de equilíbrio. Um conjunto mecânico durante seu funcionamento irá vibrar naturalmente, pois a transferência de qualquer energia a esse conjunto irá trazer vibração em escala natural. A transformação de energia elétrica em energia mecânica gera em seu princípio uma carga vibrante, pois a energia elétrica por seu efeito magnético é puramente vibratório. Assim, dentro de determinado padrão, poderemos admitir essa carga de vibração às máquinas e equipamentos. Vamos, portanto começar a compreender os conceitos fundamentais que envolvem as vibrações. 

A frequência de um movimento vibratório pode ser definida como o número de oscilações completas, por um intervalo de tempo. A unidade de medida da frequência é dada em unidades Hz (hertz) ou ciclos/ segundos. Se houver ruído, a frequência é uma escala que indica a intensidade sonora. É dessa forma que medimos a intensidade das caixas acústicas. O período de um movimento vibratório é o tempo que ele gasta em uma vibração completa, ou seja, é o tempo gasto em um ciclo apenas. Sendo assim, podemos estabelecer que a vibração esteja sempre presente nas máquinas e equipamentos, esta irá ocorrer por causa dos efeitos dinâmicos de tolerâncias de fabricação, folgas, contatos, o atrito entre peças de uma máquina e, ainda, devido a forças desequilibradas de componentes rotativos e de movimentos alternados. 

A corrente de excitatriz, por exemplo, é um exemplo de aproveitamento do movimento vibratório, pois tem como efeito a propagação da corrente elétrica. Mas, é comum acontecer que vibrações insignificantes excitem as frequências de outras peças da estrutura, transformando-se em vibrações e ruídos indesejados. Podemos observar este comportamento nos mancais de rolamentos, que sofrem cargas radiais e axiais a princípio e com os esforços do funcionamento vão transferindo em escala gradual a vibração, o ruído e consequentemente o aumento da temperatura. Esse processo de observação da vida útil dos mancais de rolamento, que classificamos como manutenção preditiva, nos dá condição de estudo dos efeitos dos movimentos vibratórios. Entretanto, a vibração mecânica realiza um trabalho útil. Podemos provocar a vibração em dispositivos alimentadores de componentes ou peças numa linha de produção, por exemplo, as peneiras vibratórias e os compactadores de pavimentação. 

Para realizar análise de vibrações em máquinas, equipamentos e conjuntos mecânicos é importante definir o modelo representativo da dinâmica de máquinas, considerando que todos estes sistemas irão trazer a princípio uma pré-carga de vibração. Diferentes técnicas de modelagem podem ser adotadas. Como esta é uma estrutura física, é nas leis estruturais da física que iremos descrever o comportamento destas vibrações. Para efeito de análise, será considerado o modelo que descreve o comportamento do sistema em termos dos elementos físicos, massa, mola e amortecedor, pois todo sistema mecânico possui massa, rigidez e um determinado grau de amortecimento, semelhante ao sistema massa-mola. 

Os nossos equipamentos estarão dotados de um equilíbrio baseado no princípio de amortecimento enquanto estiverem estáticos. Todas as vezes que estes forem acionados, perderemos este equilíbrio e uma força natural de atração irá tentar trazer o equipamento ao equilíbrio. Esse diagrama ação/reação nós chamaremos de vibração mecânica, aceitável até certo grau de intensidade. A intensidade irá variar todas as vezes que esse diagrama se repetir. A condição geral do equipamento irá determinar o grau de intensidade das repetições. 

Uma máquina devidamente alinhada e em condições consideráveis de tolerâncias e ajustes, certamente apresentará índices de conformidade aceitáveis de vibrações. Já quando as condições gerais forem de desgastes e sobrecargas, teremos uma maior intensidade nessas variações, consequentemente, maiores índices de vibrações. A vibração livre é tipo de vibração que ocorre em situações em que a massa do sistema estrutural é deslocada de sua posição de equilíbrio e então liberada. Temos a vibração livre presente nos conjuntos mecânicos, todas as vezes que estes são retirados de sua posição de repouso, mas como sabemos essa é uma situação teórica, já que a máquina necessita de funcionar durante o processo ao qual está inserida. Na prática, temos a vibração livre amortecida, quando utilizamos amortecedores para equilibrar os equipamentos e amenizar os efeitos das vibrações. 

De maneira geral, temos a vibração forçada ou regime permanente, quando os efeitos da transferência de energias geram uma ação contínua de movimentos vibratórios. Para compreendermos os parâmetros dos movimentos vibratórios, devemos observar que qualquer movimento periódico é composto por uma série de movimentos harmônicos simples, cada um deles descrito por uma função senoidal. É, como se duas pessoas segurassem uma corda e uma delas movimentasse a corda descrevendo um movimento alternado, assim poderemos observar um movimento harmônico de função senoidal. As máquinas e equipamentos apresentam em seu funcionamento esse deslocamento senoidal, característico da vibração presente nesse conjunto. A amplitude desse movimento será a medida da intensidade da vibração descrita por esse conjunto. Esse movimento será descrito como uma frequência natural, onde verificaremos a variação da amplitude do deslocamento do conjunto e do período com a variação da massa do sistema. 

Quando acontece aumento da amplitude dessa frequência natural, devido à ação de um agente externo, classificamos como sendo uma ressonância, quando a excitação desse conjunto se torna contínua, agravando os níveis de vibrações. Portanto, os equipamentos devem estar sempre em condições próximas de sua frequência natural, para que não fiquem sujeitos às ressonâncias, o que reduziria a vida útil destes equipamentos.

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