Procedimento de Recarga de Fluido Refrigerante

Procedimento de Recarga de Fluido Refrigerante

 

Quando um sistema de refrigeração necessitar de algum tipo de manutenção e exigir a abertura do mesmo para a substituição de algum componente mecânico, ou quando o sistema de refrigeração foi violado (vazamentos), há a necessidade da troca do filtro secador, evacuação do sistema e carga de fluido refrigerante (reprocesso). Veja a seguir os procedimentos de recarga de fluido em um sistema de refrigeração:

 

• Primeiro feche o registro do sistema;
• Em seguida feche o registro da bomba de vácuo;
• De posse do manifold (instrumento para medição da pressão no sistema de refrigeração), conecte a mangueira do centro no cilindro de fluido refrigerante;
• Conecte também a mangueira da esquerda no registro de serviço do compressor;
• Em seguida abra o registro do cilindro de fluido refrigerante abrindo também o registro da esquerda do manifold;
• Agora purgue o ar da mangueira deixando sair um pouco de refrigerante na extremidade que está conectada no registro de serviço do compressor. Depois feche o registro com moderação;
• Realizados estes procedimentos, abra o registro e deixe a pressão do cilindro equalizar com a pressão do sistema;
• Quando a equalização for completada, feche o registro da esquerda no manifold;
• Depois de realizados este procedimento coloque o termostato na posição máxima e conecte o equipamento na rede elétrica;
• Observe ainda, com o registro da esquerda do manifold fechado, a variação da pressão de sucção, lida no manômetro azul do manifold. Esta deverá estabilizar-se na faixa de pressão correspondente à capacidade do equipamento (consultar tabela);
• Caso a pressão fique abaixo desta faixa, abra o registro da esquerda do manifold para inserir mais fluido refrigerante no sistema;
• Quando a pressão atingir esta faixa, pare de inserir fluido refrigerante no sistema;
• Verifique se a distribuição do frio está homogênea na linha de baixa pressão (evaporador);
• Aguarde o equipamento desligar normalmente pelo termostato.

Graduação em engenharia cresce, mas ainda é insuficiente!

Levantamento divulgado quinta-feira, dia 13, pelo Ministério da Educação mostra que o número de formados na área de engenharia cresceu 67% em cinco anos - após quase duas décadas de estagnação. O mercado diz, porém, que o volume ainda é insuficiente para atender a demanda. De acordo com o Censo da Educação Superior, o número de concluintes no setor subiu de 33 mil para 55 mil entre 2004 e 2009. Mas, mesmo com o crescimento, o Brasil está muito atrás de outros países em desenvolvimento, como a Coréia do Sul (80 mil).

Devido à carência na área, empresas acabam contratando estrangeiros. Segundo Nival Nunes de Almeida, da Associação Brasileira de Ensino de Engenharia, o Brasil precisaria formar 80 mil engenheiros/ ano, de acordo com um estudo feito com a Confederação Nacional da Indústria. Almeida ressalta que parte dos engenheiros vai para o mercado financeiro e não para o setor produtivo.

Demanda alta
Responsável pela área técnica do Sindicato da Indústria da Construção Pesada de São Paulo, Hélcio Farias afirma que o aumento de formados na área é positivo. No entanto, diz, a demanda cresce mais rapidamente.

Os dados oficiais mostram que, além da quantidade, há também o desafio de melhorar a qualidade. A última avaliação mostrou que um em cada quatro engenheiros se forma em curso reprovado.

Estagnação
O censo do Ministério da Educação confirmou que há uma tendência de aumento de concluintes para lecionar matérias carentes no ensino básico (física, química, biologia e matemática), mesmo que em uma quantidade insuficiente.

Outra constatação presente no levantamento é que o ritmo de crescimento universitário perdeu força, ainda que cerca de apenas 15% dos jovens estejam no ensino superior. A meta do governo é chegar a 33% até 2022. A comparação com dados dos anos anteriores, no entanto, foi prejudicada, pois o MEC tornou mais rígida a coleta de informações.

“O panorama não é bom. Há 40 mil vagas públicas ociosas e 1,6 milhão na rede privada. O governo precisa atuar para preenchê-las”, disse Oscar Hipólito, do Instituto Lobo e ex-diretor da USP - São Carlos. Fonte: Folha Online - 17/01/2011

Vulcanização transforma elastômero em termofixo

• Os polímeros lineares são aqueles em que as unidades (mero) estão unidas ponta a ponta em cadeias únicas. Essas longas cadeias são flexíveis (como se fossem um colar de pequenas esferas interligadas por um fio), onde cada esfera representa uma unidade de mero. Nos polímeros lineares, podem existir grandes quantidades de ligações de van der Waals entre as cadeias. (Callister, 2000). Alguns dos polímeros comuns que se formam como estruturas lineares são: o polietileno, o poliestireno, o náilon e os fluorocarbonos.
• Os elastômeros são redes lineares de polímeros unidos através de ligações cruzadas e a força resistente às deformações é proporcional ao número de redes de polímeros por unidade de volume. Nos polímeros com ligações cruzadas, as cadeias lineares adjacentes estão unidas umas às outras em várias posições através de ligações covalentes.
• O processo de formação de ligações cruzadas é atingido ou durante a síntese do polímero ou através de uma reação química não-reversível que é realizada geralmente a uma temperatura elevada. Com freqüência, essa formação é obtida através de átomos (ou moléculas) aditivos que estão ligados covalentemente às cadeias. Muitos materiais elásticos com características de borracha apresentam ligações cruzadas; nas borrachas, isso é conhecido como vulcanização. (Pinheiro, 2001)
• A vulcanização é o processo químico capaz de produzir união entre as redes, inserindo ligações cruzadas na cadeia polimérica. Quando o enxofre é o agente vulcanizante, uma ligação cruzada consiste de um ou mais átomos de enxofre. Na vulcanização, a reação química transforma os materiais poliméricos em cadeia tridimensional através de cadeias independentes. Esse processo requer adição de calor e enxofre, com isso, a borracha adquire resistência mecânica através do aumento do seu módulo de elasticidade, de sua dureza, de sua resistência à fadiga e abrasão.
• Em 1841, Charles Goodyear patenteou a vulcanização depois de descobrir que aquecendo um composto de borracha e enxofre, obtinham-se produtos com propriedades notavelmente superiores às da borracha original.
• Conhecido como crosslinks (elos cruzados), esse processo forma um composto que converte o elastômero em termorrígido através de pontes de enxofre do tipo mono, di ou polissulfrídricas combinando o enxofre ao carbono presente na borracha.
• O grande segredo do processo de produção de preservativos é a vulcanização, ou seja, uma reação química que aumenta a resistência da borracha sem fazê-la perder a elasticidade. Aliás, se a vulcanização não existisse, com certeza não existiriam camisinhas ultra-elásticas como as que conhecemos da mesma forma que não existiriam solas de sapato flexíveis, bolinhas de tênis e pneus. Com a borracha vulcanizada, o processo é simples: basta colocá-la em um molde de vidro e fazê-la secar. "Os grandes segredos da produção de preservativos são a formulação do composto de látex (matéria-prima da borracha) e a distribuição homogênea nos moldes", diz o engenheiro químico Walter Spinardi Junior, da Johnson & Johnson.
• A maioria dos polímeros com ligações cruzadas e em rede, entre eles as borrachas vulcanizadas, os epóxis e as resinas fenolíticas são do tipo termofixo. (Callister, 2000)

Charles Goodyear - Inventor da Vulcanização

Referências Bibliográficas:

Callister, Willian – Ciência e Engenharia de Materiais, LTC – 5ª edição, 2000
Pinheiro, Eduardo – Modelos Numéricos Aplicados à Vulcanização de Pneus – Dissertação (Mestrado) – USP, 2001
Revista Mundo Estranho – Editora Abril.

PROCESSOS DE PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO - PARTE 2

Laminação a Frio

Realiza-se a temperaturas bem inferiores às de recristalização do alumínio. A matéria-prima é oriunda da laminação a quente. A laminação a frio é executada, geralmente, em laminadores quádruplos, reversíveis ou não, sendo este último mais empregado. O número de passes depende da espessura inicial da matéria-prima, da espessura final, da liga e da têmpera do produto desejado. Os laminadores estão dimensionados para reduções de seções entre 30% e 70% por passe, dependendo, também, das características do material em questão. Laminadores mais sofisticados possuem sistemas computadorizados de controle de espessura e de planicidade. Na laminação a frio utilizam-se dois recursos: tensões avante e tensões a ré.

Ambas aliviam o esforço de compressão exercido pelos cilindros ou aumentam a capacidade de redução por passe. Estes recursos são também responsáveis pela redução da espessura no caso de laminação de folhas finas, em que os cilindros de laminação estão em contato e praticamente sem abertura perceptível.

Figura 1 Processo de laminação a frio do alumínio

A deformação a frio confere encruamento ao alumínio. Aumenta os limites de resistência à tração e ao escoamento, com diminuição do alongamento. Esse procedimento produz um metal com bom acabamento superficial e preciso controle dimensional. Os produtos laminados de alumínio são utilizados em todas as operações metalúrgicas usuais de chapas, incluindo aquelas que exigem do metal de excepcional ductilidade, como é o caso de processos como estampagem, extrusão por impacto, perfilação (roletagem), etc. Recozimentos intermediários podem ser realizados para amolecimento (recristalização) e para facilitar posterior laminação ou determinar têmperas específicas. Os produtos laminados a frio mais finos (folhas), com espessura de até 0, 005 mm, são produzidos em laminadores específicos, que concebem o processo de laminação de folhas dupladas com lubrificação entre elas.

Figura 2
Processo de laminação contínua

Outro processo atualmente muito utilizado é o de laminação contínua que elimina a etapa de laminação a quente. O alumínio é solidificado entre dois cilindros refrigerados internamente por água, que giram em torno de seus eixos, produzindo uma chapa com seção retangular e espessura aproximada de 6 mm. Posteriormente, esta chapa é enrolada, obtendo-se assim um produto similar àquele obtido por laminação a quente. Porém, este produto apresentará uma estrutura bruta de fusão bastante refinada, dada a alta eficiência do refinador de grão utilizado no vazamento.

Fluxograma - Introdução

• INTRODUÇÃO

Organização, Sistemas e Métodos é uma área clássica da administração que lida com um conjunto de técnicas e tem como objetivo principal aperfeiçoar o funcionamento das organizações. A responsabilidade básica da área de Sistemas, Organização e Métodos é a de executar as atividades de levantamento, análise, elaboração e desenvolvimento de sistemas administrativos na empresa.

"O objetivo é o de criar ou aprimorar métodos de trabalho, aprimorar a execução das atividades, eliminarem atividades em duplicidade, padronizar, melhorar o controle, fazer o gerenciamento dos processos e solucionar problemas, também chamados de patologias organizacionais." OLIVEIRA (2001).

• FLUXOGRAMA

O fluxograma é uma das ferramentas mais utilizadas por quem deseja analisar e redesenhar um processo de trabalho, porque traz vantagens que facilitam o desenvolvimento.

Além dos benefícios práticos do hábito de criar fluxogramas, existe outro oculto, que só os que colocam a ferramenta em uso podem perceber. Eles ajudam até em áreas como motivação de equipes, pois informam de uma só vez exatamente quais tarefas devem ser desempenhadas.

O termo Fluxograma designa uma representação gráfica de um determinado processo ou fluxo de trabalho, efetuado geralmente com recurso a figuras geométricas normalizadas e as setas unindo essas figuras geométricas. Através desta representação gráfica é possível compreender de forma rápida e fácil a transição de informações ou documentos entre os elementos que participam no processo em causa. O fluxograma pode ser definido também como o gráfico em que se representa o percurso ou caminho percorrido por certo elemento (por exemplo, um determinado documento), através dos vários departamentos da organização, bem como o tratamento que cada um vai lhe dando. A existência de fluxogramas para cada um dos processos é fundamental para a simplificação e racionalização do trabalho, permitindo a compreensão e posterior otimização dos processos desenvolvidos em cada departamento ou área da organização.

Os fluxogramas mostram como as coisas são feitas, e não como o chefe diz aos funcionários que a façam; não a maneira segundo a qual o chefe pensa que são feitas, mas a forma pela qual o manual de normas e procedimentos manda que sejam feitas.

"Eles são, portanto, uma fotografia real de uma situação estudada." OLIVEIRA (2001).

"O conhecimento do processo, na sua forma atual, é fundamental. Para isto, é importante a construção de seu fluxograma, com o estabelecimento claro de suas fronteiras internas (entre funções) e externas. A partir do conhecimento do processo, é possível avaliar se o projeto foi estabelecido numa dimensão administrável ou necessita ser desdobrado em novos projetos. É possível verificar a necessidade de novas coletas de dados, face às atividades e às relações evidenciadas no processo atual." (SANTOS)

Através dos fluxogramas é possível visualizar coisas como:

• Quais operações são realizadas
• Onde e quem realiza as operações
• Quais as entradas e saídas
• Como fluem as informações
• Quais os recursos gastos no processo
• Qual o volume de trabalho
• Qual o tempo de execução, parcial ou total
• Permite visão ampla de todo o processo
  
  
  Eles também são capazes de evitar:
• Dupla interpretação, pelo padrão dos símbolos
• Falhas de funcionamento e gargalos
• Duplicidade de procedimentos
• Complexidades desnecessárias
  
  
  

  

  Exemplo de Fluxograma

  
  

PROCESSOS DE PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO - PARTE 1

PROCESSOS DE PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO Laminação

É um processo de transformação mecânica que consiste na redução da seção transversal por compressão do metal, por meio da passagem entre dois cilindros de aço ou ferro fundido com eixos paralelos que giram em torno de si mesmos. Esta seção transversal é retangular e referem-se a produtos laminados planos de alumínio e suas ligas, compreendendo desde chapas grossas com espessuras de 150 mm, usadas em usinas atômicas, até folhas com espessura de 0, 005 mm, usadas em condensadores. Existem dois processos tradicionais de laminação de alumínio: laminação a quente e laminação a frio. Atualmente, a indústria também se utiliza a laminação contínua.

FIGURA 1 - Processo de laminação do alumínio

Os principais tipos de produtos laminados são: chapas planas ou bobinadas, folhas e discos. Esses semimanufaturados têm diversas aplicações em setores como transportes (carrocerias para ônibus, equipamentos rodoviários, elementos estruturais, etc.), construção civil (telhas, fachadas, calhas, rufos, etc.), embalagens (latas, descartáveis e flexíveis) e bens de consumo (panelas, utensílios domésticos, etc.).

Laminação a Quente

Promove reduções da seção transversal com o metal a uma temperatura mínima de aproximadamente 350°C (igual à temperatura de recristalização do alumínio). A ductilidade do metal a temperaturas desta ordem é máxima e, nesse processo ocorre à recristalização dinâmica na deformação plástica. O processo transcorre da seguinte forma:

1º - Uma placa (matéria-prima inicial), cujo peso varia de alguns quilos até 15 toneladas, é produzida na refusão, por meio de fundição semicontínua, em molde com seção transversal retangular. (Este tipo de fundição assegura a solidificação rápida e estrutura metalúrgica homogênea). A placa pode sofrer uma usinagem superficial (faceamento) para remoção da camada de óxido de alumínio, dos grãos colunares (primeiro material solidificado) e das impurezas provenientes da fundição.     2º - Posteriormente, a placa é aquecida até tornar-se semiplástica.     3º - A laminação a quente se processa em laminadores reversíveis duplos (dois cilindros) ou quádruplos (dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto). 4º - O material laminado é deslocado, a cada passada, por entre os cilindros, sendo que a abertura dos mesmos define a espessura do passe. A redução da espessura por passe é de aproximadamente 50% e depende da dureza da liga que está sendo laminada. No último passe de laminação, o material apresenta-se com espessura ao redor de 6 mm, sendo enrolado ou cortado em chapas planas, constituindo-se na matéria-prima para o processo de laminação a frio.

FIGURA 2 - Processo de laminação a quente do alumínio

Concepções mais modernas do processo de laminação a quente podem apresentar em linha, após o desbastamento, em um laminador reversível, uma cadeia de vários laminadores, denominada de "tandem", que reduz a espessura do material para cerca de 2 mm.

Uma unidade de laminação a quente contém: laminador, refusão (unidade de fundição de placas), fornos de pré-aquecimento para placas, tratamentos térmicos de homogeneização (distribuição mais homogênea dos elementos micro constituintes químico-metalúrgicos), tesouras rotativas e guilhotinas para cortes laterais e longitudinais do material laminado, serras para cortes das extremidades e faceadeira para usinagem das superfícies. 

Fonte: ABAL