FASE 1 – FATOR HUMANO NA MANUTENÇÃO
Parabéns! Você conquistou o seu primeiro emprego como profissional em uma renomada empresa que atua na produção e venda de produtos químicos, um setor considerado em pleno crescimento e com investimentos da ordem de US$ 1,6 bilhão previstos para o período de 2021 a 2024, de acordo com a Abiquim (Associação Brasileira da Indústria Química). Além disso, em um evento realizado em dezembro de 2021, o presidente da Abiquim, João Parolin, apontou que o momento é propício para a ampliação da capacidade do setor.
Devido a essa grande oportunidade de mercado, alinhada à expectativa de crescimento do PIB, o gerente da unidade convoca a equipe para uma reunião e mostra para todos o novo planejamento estratégico da empresa, bem como os desafios e quais os resultados são esperados para o período 2023 a 2025. O seu setor, responsável pela manutenção da unidade, deverá elaborar um plano de trabalho focado nos cinco princípios a seguir: controle de custos, maximização da produção, otimização da mão de obra, melhoria contínua e maior qualidade dos produtos.
Dessa forma, tem início novas atividades, reuniões e demandas para o departamento de manutenção com o objetivo de elaborar e cumprir o novo plano solicitado, que está alinhado ao novo planejamento estratégico da empresa. No dia seguinte você é convocado para uma reunião e o tema principal é a baixa confiabilidade da planta A, que tem gerado um elevado custo de manutenção e tem o pior índice de falhas da unidade, e que contribui diretamente para a baixa produção. Logo de início você identifica uma grande oportunidade em relação ao trabalho executado pela equipe de manutenção, bem como à organização de papéis e responsabilidades neste departamento.
FASE 2 – PLANO DE MANUTENÇÃO
Você está fazendo um excelente trabalho, ajudando na condução do processo de manutenção com muito esmero! E todos percebem que os resultados estão melhorando. Contudo, algo te incomoda: como maximizar a produção com tantas quebras que ainda continuam acontecendo? E, ao lembrar que o quarto desafio apresentado pela ABECOM está relacionado com o planejamento de manutenção, você decide selecionar cinco equipamentos da planta A para análise de criticidade e criação de um plano de manutenção. Com base em dados de processo e entrevistas, você consegue montar as informações a seguir:
Equipamento 1 – Compressor de ar: este equipamento é solicitado de 8 a 10 h/dia. O seu histórico mostra em média 7 falhas por mês, cujo impacto extrapola o equipamento, ou seja, gera parada do processo produtivo por falta de ar comprimido para os equipamentos, que possuem muitos acionamentos pneumáticos. O tempo médio de reparo é de 2 a 4 horas, com custo das falhas relativamente alto (por parar o processo fabril constantemente acima de 3 horas), e o equipamento não afeta segurança, meio ambiente e tampouco qualidade.
‘Equipamento 2 – Válvula de controle de vapor: este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por ano (geralmente devido ao vazamento de vapor nas vedações), porém com parada de todo o processo. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo menor que R$800,00, e o equipamento apresenta risco médio de segurança devido ao vapor, mas não afeta meio ambiente e qualidade.
Equipamento 3 – Filtro: este equipamento é solicitado 16 h/dia. O seu histórico mostra em média 3 falhas por ano, cujo impacto pode gerar paradas de até 1,5 hora no processo, devido à redundância de equipamentos. O tempo médio de reparo é de 2,5 hora, com custo menor que R$2.000,00, e o equipamento não afeta segurança e qualidade. Contudo, tem impacto moderado com relação ao meio ambiente, podendo chegar a reclamações internas.
Equipamento 4 – Bomba do processo: este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por semestre, cujo impacto interfere em todo o processo, gerando paradas maiores que 2 horas. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo médio de R$1.500,00, e o equipamento não afeta qualidade, segurança e nem o meio ambiente.
Equipamento 5 – Trocador de calor: este equipamento é solicitado 12 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por ano, cujo impacto interfere em parte do processo. Não gera indisponibilidade do processo, mas perdas parciais na produção. O tempo de reparo é menor que 2 horas, com custo médio de R$1.700,00. O equipamento não afeta segurança e meio ambiente, porém afeta gravemente a qualidade do produto, gerando reclamações internas.
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