Válvulas de retenção para tubulação de fluidos líquidos

As válvulas de retenção são dispositivos destinados a permitir a passagem dos fluidos numa só direção. São instaladas na tubulação de saída [recalque] para evitar, caso ocorra uma inesperada paralisação do bombeamento, que o golpe causado pelo retorno do fluido cause danos à bomba.

Válvula de Retenção [em PVC com vista explodida]

São peças robustas, fabricadas em PVC, ferro fundido ou aço, e dotadas de dimensões avantajadas. Podem vir equipadas, também, com um "by-pass" de pequeno diâmetro, para permitir o enchimento da bomba e tubulação de sucção por ocasião da escorva. 

Válvula de Retenção [em bronze]

As válvulas de pé são peças conectadas na extremidade de tubulações de sucção [em instalações de bombas não afogadas], assegurando a passagem do fluido somente em direção à bomba, permitindo que as tubulações de sucção mantenham-se sempre cheias, mesmo quando a bomba for paralisada. 

Válvula de Pé [em bronze]

Nessas condições, quando ela for novamente ligada, poderá iniciar o bombeamento sem dificuldades. Se o tubo de sucção estiver vazio, as bombas comuns não conseguirão recalcar água. Haverá necessidade de escorvá-las. A escorva é o processo de enchimento da bomba e a respectiva tubulação de sucção com o fluido bombeado. Nessa operação, a válvula de pé é indispensável, pois, se ela não existir, todo fluido introduzido voltaria para o tanque. 

Para tal, o dispositivo de vedação das válvulas deve ser perfeito. Do contrário, invalida a finalidade da peça, tornando difícil o início de operação das bombas. Partículas de areia ou outros materiais em suspensão, que se alojam no dispositivo de vedação como, ainda, o desgaste, corrosão ou incrustações, podem prejudicar o fechamento perfeito da válvula. 

Há necessidade de limpezas ou de recondicionamentos periódicos. As válvulas de pé vêm, geralmente, acompanhadas de um crivo destinado a reter corpos estranhos. Como as aberturas estão sujeitas à obstrução, é necessário que a área total das passagens seja maior que a seção do tubo de sucção. Indica-se, como dado prático, o valor de 2 ½ vezes a seção do tubo.

Máquinas de roscar tubos

Os tubos utilizados em instalações hidráulicas são fornecidos em varas de comprimento aproximado de 6 metros. Portanto, quando precisamos de pedaços menores, temos que cortar e roscar.

As uniões são os pontos críticos de qualquer tubulação e dependem quase que exclusivamente da qualidade das roscas, do tubo e da conexão. As conexões, pelo sistema de fabricação em série e controle de qualidade, apresentam roscas altamente eficazes.

Já os tubos, sujeitos a corte e por serem roscados na obra, onde não existem recursos de uma fábrica de conexões, facilmente apresentam deficiência na rosca.
A rosca do tubo feita com a tarraxa manual exige uma boa qualificação do operador, além de atenção e cuidados especiais.

A utilização da máquina de roscar, que permite corte e roscagem perfeitos, é indicada como a melhor forma de obter vedação perfeita, pois as roscas por ela produzidas são de boa qualidade.

De um modo geral, as máquinas de roscar apresentam um cabeçote de corte, de roscagem, mandril para fixação do tubo, sistema de lubrificação e resfriamento de corte, e escareador.

A figura a seguir nos dá a visão de uma rosqueadeira automática

Rosqueadeira Automática

As máquinas de roscar fazem geralmente três operações: cortam, escareiam, roscam. Com o acoplamento de acessórios especiais, as máquinas de roscar podem efetuar serviços em tubos de bitolas maiores [até 4 polegadas], bem como fazer operações de roscar niples e prisioneiros. Como são equipamentos de custo mais elevado, só se tornam econômicas quando empregadas para produção de grande quantidade de roscas e cortes.

A tarraxa é uma máquina-ferramenta usada pelo encanador industrial e se destina a fazer roscas sempre que se empregam tubos de ferro em instalações de água e gás. Existem dois tipos de tarraxa: de catraca e fixa. A tarraxa de catraca diminui o esforço físico na operação de abertura da rosca, sendo mais aconselhada pela facilidade de manejo, mesmo em trabalho de emergência.

Tubulações em aço galvanizado

Tubulações em aço galvanizado

Os tubos galvanizados são condutores cilíndricos de aço que recebem uma proteção de zinco, por galvanoplastia, empregados nas instalações de águas potáveis e de gás. Alguns países os utilizam na rede de ventilação primária das construções civis.

São fabricados sem e com costura. O tubos com costura são mais utilizados, por serem mais leves e mais baratos. A costura ou solda é feita por processo eletrônico, e os tubos são inspecionados pelo fabricante, que os submete a teste de verificação de vazamento. Quando há vazamento, são descartados.

Os tubos sem costura são mais pesados e mais resistentes. Por isso são mais utilizados nas indústrias, em instalações de vapor ou instalações sujeitas a pressões mais elevadas.

Os diâmetros mais empregados são encontrados na tabela abaixo:

Tabela de Tubos

A legislação em vigor proíbe curvar tubo galvanizado, porque nos lugares curvados a galvanização é prejudicada, iniciando-se a oxidação nesse ponto.

Os tubos galvanizados são fabricados com 6 metros de comprimento. 

Portanto, quando precisamos de pedaços menores, temos que cortar, fabricar roscas e efetuar as uniões. As uniões são os pontos críticos de qualquer tubulação e dependem quase que exclusivamente da qualidade das roscas, do tubo e da conexão.

Micromotor de combustão funciona em um chip

Motor a hidrogênio ou motor elétrico? As baterias resolvem bem os problemas dos aparelhos eletrônicos, mas a miniaturização de equipamentos mecânicos exige outros tipos de acionamento.

Para esses casos, uma equipe de pesquisadores da Rússia, Holanda e Alemanha criou um novo tipo de micromotor a combustão.

O projeto é tão inovador e surpreendente que os pesquisadores confessam que não sabem exatamente como ele funciona: no artigo científico, eles descrevem como eles "acreditam" que ele funciona.

O que eles sabem é que o combustível do micromotor são bolhas de oxigênio e hidrogênio, que parecem entrar em combustão dentro de uma pequena câmara que possui uma membrana flexível em uma de suas extremidades.

A câmara de combustão fica cheia de uma solução salina, que é suprida por dois canais laterais. Dois fios injetam eletricidade na solução salina, o que faz o hidrogênio e o oxigênio da água se dissociarem por eletrólise.

As pequenas bolhas de gás geradas elevam a pressão dentro da câmara (3,6 bar), forçando a membrana ligeiramente para fora - ela se desloca cerca de 1,4 micrômetro. Quando a corrente elétrica é desligada, a membrana volta à sua posição original.

E é aí que acontece a "mágica" do funcionamento do micromotor, que ainda precisa ser elucidada: a membrana volta rápido demais, muito mais rápido do que poderia ser explicado pela dissipação.

Os pesquisadores suspeitam que o hidrogênio e o oxigênio entram em combustão, gerando água novamente, embora haja a possibilidade da existência de passos adicionais nesse processo.

Outro ponto de vista é que, como o que é suprido para o motor é a eletricidade que gera a eletrólise, então ele seria um motor elétrico. Mas o essencial é que ligar e desligar a corrente elétrica gera um movimento mecânico que pode ser explorado para alguma finalidade útil.

O micromotor é minúsculo, medindo 100 x 100 x 5 micrômetros - essencialmente um motor em um chip, já que ele foi fabricado em uma pastilha de silício usando as mesmas técnicas da microeletrônica.

Segundo a equipe, o micromotor produz um torque muito elevado para o seu tamanho, o que permitirá seu uso como bomba de fluidos, em biochips ou até mesmo no interior do corpo humano.

Agora os pesquisadores querem descobrir o menor tamanho possível do micromotor, além de obter novas pistas sobre seu princípio de funcionamento. "Este atuador é o primeiro passo para motores a combustão verdadeiramente microscópicos," afirmam eles.

Fonte: InovaçãoTecnológica

Novo Toyota Corolla 2014

A Toyota do Brasil apresentou nesta terça-feira, 11/03, a 11ª geração do seu campeão de vendas, o sedã médio Corolla. O modelo passou por uma revitalização total em relação ao desenho, adaptado ao novo DNA global da marca, muito mais moderno e elegante. Mas se o visual ficou mais bonito, o conjunto mecânico do carro que já era muito bom, ficou ainda melhor, com muitos incrementos. Destaque para o novo câmbio CVT de 7 velocidades.

Novo Toyota Corolla Altis é equipado com
motor 2.0 l  Flexfuel, Dual VVT-i DOHC de 16 válvulas (abaixo)

O modelo chega com três versões de acabamento e duas motorizações: 1.8 e 2.0 l, ambas equipadas com sistema bicombustível de partida a frio que dispensa o uso do tanquinho de gasolina. A versão GLi usa o engenho 1.8 Flexfuel, Dual VVT-i DOHC de 16 válvulas, que rende 144 cv quando abastecido com etanol e 139 cv com uso de gasolina, sempre a 6.000 rpm. O torque máximo nesta configuração é de 18,4 kgfm (etanol) e 17,7 kgfm (gasolina) ambas a 4.200 rpm.
Já as versões XEi e Altis, a topo de linha, são equipadas com propulsores 2.0 l  Flexfuel, Dual VVT-i DOHC de 16 válvulas, capaz de gerar 154 cv de potência com etanol e 143 cv quando abastecido com gasolina, sempre a 5.800 giros. O torque neste caso é de 20,3 kgfm (etanol) e de 19,4 kgfm (gasolina) a 4.000 rotações. A engenharia da marca afirma que ambos os motores são construídos com bloco e cabeçote de alumínio e oferecem desempenho, durabilidade e facilidade de reparação.

Em relação à caixa de transmissão, a grande novidade do Corolla é o uso da versão automática Multi-Drive de 7 velocidades. Os modelos GLi podem ainda ser equipados com a caixa manual de seis velocidades.

Alavanca da transmissão Multi-Drive com caixa CVT

Segundo a Toyota, a transmissão Multi-Drive deriva da tecnologia CVT e foi adotada para atender ao gosto do consumidor brasileiro, que privilegia desempenho sem abrir mão do conforto e do baixo consumo de combustível. Seu diferencial é um software de gerenciamento, que simula sete marchas, mesmo quando o motorista conduz o veículo com o câmbio na posição Drive.

Ainda na parte mecânica o Novo Corolla ganhou melhoramentos na suspensão, com uma carroceria mais rígida, conferindo estabilidade e dirigibilidade. O sistema de freios foi redimensionado e a direção elétrico-assistida mais macia.

Tabela de preços do Novo Corolla:
1.8L GLi Manual – R$ 66.570,00
1.8L GLi Multi-Drive – R$ 69.990,00
2.0L XEi Multi-Drive S – R$ 79.990,00
2.0L Altis Multi Drive S – R$ 92.900,00

Fonte: Revista "O Mecânico"

Parafuso adaptado com sensores de aperto

Apertar parafusos pode não parecer algo muito complicado, mas mensurar a força desse aperto pode fazer a diferença no funcionamento e na vida útil de um equipamento industrial ou de um automóvel. O problema é medir com precisão as forças que atuam entre dois componentes quando eles estão dentro de uma máquina ou de um motor, onde é impraticável instalar um sensor.

Parafuso adaptado com sensores de aperto

Um problema que agora vai deixar de existir, graças a uma solução brilhantemente simples, idealizada por uma equipe de engenheiros da Universidade Darmstadt, na Alemanha. Matthias Brenneis e seus colegas inventaram e aprimoraram um parafuso que já possui um sensor embutido, transmitindo as leituras à distância. Assim, o sensor fica localizado exatamente onde as forças atuam, o que lhe dá muita precisão e permite leituras em tempo real.

 

"Até agora, não havia realmente nenhuma forma particularmente boa para a fixação de sensores," explica Brenneis. "Adesivos se dissolvem facilmente, especialmente em um ambiente de produção no mundo real." Além disso, os sensores montados externamente permitem leituras de fora da peça, mas as forças no lado externo podem diferir das forças que atuam efetivamente no interior de uma máquina ou de uma peça.

 

As vantagens de combinar um sensor e um parafuso são óbvias: os parafusos estão em toda parte e podem ser substituídos por seus colegas "mais sensíveis" em cadeias produtivas inteiras. O parafuso sensor pode efetuar medições em determinados pontos no tempo ou de forma contínua, o que permite um novo nível de controle de qualidade. Hoje, a redução dos desvios de qualidade só são detectados durante a inspeção final, após todo o processo de produção, muitas vezes significando a perda da peça inteira.

Fonte: Inovação Tecnológica